浙江省交通厅文件
浙交〔2007〕75号
关于印发《浙江省高速公路沥青路面规范化施工与质量管理指导意见（2007年修订版）》的通知
各市交通局（委）、义乌市交通局：
《浙江省高速公路沥青路面规范化施工与质量管理指导意见》（浙交〔2006〕103号,以下简称《指导意见》）实施一年来，对规范全省高速公路沥青路面工程的现场施工管理、提高施工质量起到了积极的促进作用。在此期间，我厅就高速公路沥青路面的质量与管理陆续出台了一些新规定，各项目在实施过程中取得了一些新经验，也出现了一些新情况需要加以进一步明确和规范。为使《指导意见》在现场的施工工艺控制和质量管理中能发挥更好的指导作用，我厅组织有关人员对《指导意见》进行了修订，充实、完善了相关内容。
现将《浙江省高速公路沥青路面规范化施工与质量管理指导意见（2007年修订版）》印发给你们，请遵照执行。执行过程中如有问题，请及时函告厅质监局。
附件一：指导性意见(2007年修订版)
二○○七年三月二十一日
主题词：公路 质量 管理 意见 通知
抄送：省公路局，各市质监站（局），各高速公路建设指挥部。
浙江省交通厅办公室 2007年3月26日印发
修 订 说 明
2006年3月，我厅出台了《浙江省高速公路沥青路面规范化施工与质量管理指导意见》（浙交〔2006〕103号，以下简称《指导意见》）。《指导意见》实施一年来，对规范全省高速公路沥青路面工程的现场施工管理、提高施工质量起到了积极的促进作用。在此期间，我厅就高速公路沥青路面的质量与管理陆续出台了一些新规定，各项目在实施过程中取得了一些新经验，也出现了一些新情况需要加以进一步明确和规范。为使《指导意见》在现场的施工工艺控制和质量管理中能发挥更好的指导作用，我厅组织有关人员对《指导意见》进行了修订，充实、完善了相关内容。
由于时间及水平所限，本《指导意见》修订版仍可能有不妥之处，希各项目在实施过程中认真总结，如有意见或建议，请及时向浙江省交通厅工程质量监督局反馈。
《指导意见》修订版的主要审查人员有：卞钧霈、陆耀忠、翟三扣、蔡体楞、楼晓寅、汪银华、蔡金荣、陈允法、张慧昕、陈菊根、陆建根、单光炎、曹德洪、王捷、金跃成、陈正发、王成标。
《指导意见》修订版的主要编写人员有:邵 宏、吕聪儒、
谢旭强、戴晓栋、徐建红、官世平、张武毅、张阿云、张 新、倪永春。
浙江省交通厅
二OO七年三月
目 录
第一章 施工准备
第一节 施工组织设计
第二节 路基交验
第三节 原材料储备
第四节 标化工地建设
第五节 文明施工
第六节 施工信息报送
第七节 施工规范
第二章 路面半刚性底基层、基层施工
第一节 准备工作
第二节 混合料组成设计
第三节 试验路段
第四节 施工管理
第五节 养生及交通管制
第六节 质量管理及检查验收
第三章 下封层、粘层、桥面防水粘结层施工
第一节 下封层施工
第二节 粘层施工
第三节 桥面防水粘结层施工
第四章 沥青路面面层施工
第一节 准备工作
第二节 混合料组成设计
第三节 试验路段
第四节 施工现场管理
第五节 养护及交通管制
第六节 质量管理与验收
第五章 桥梁伸缩装置施工
第一节 材料要求
第二节 安装工艺要求
第六章 附属工程施工
第一节 路缘石施工
第二节 路面排水设施施工
附件1 施工告示牌
附件2 沥青路面面层试验路段总结编写方法
附件3 方解石含量试验方法
第一章 施工准备
第一节 施工组织设计
施工单位应根据设计要求并结合合同段情况，详细制定确保路面质量、预防路面早期破损的路面施工组织设计，经监理单位审查后报建设单位审批。施工组织设计的内容应包括原材料的储备计划、料源地点、采备方式、运输形式、堆放场地，试验路段及各结构层的施工计划、机械设备的配备和人员的安排计划、采用的工艺和工序的衔接要求、特殊气候条件（雨季、高温、低温）下的施工对策，以及自检和质保体系、安全、环保措施等。
无施工组织设计的或施工组织设计不完善的，应视为路面施工条件不具备。监理单位不得签发路面开工报告，直至施工组织设计获得批准为止。
第二节 路基交验
路基交验时，首先要对填方路基的上路床（路基顶面以下30cm）、挖方路基的换填部分（土质路段不少于80cm,石质路段不少于50cm）的填筑质量、软土地基路段的月沉降量进行检查。上路床填料和挖方换填料必须采用透水性材料，最大粒径应小于10cm，且具有良好的级配，分层填筑厚度不大于20cm，路基顶层厚度不得小于10cm，严禁贴薄层施工；对于缺少透水性材料的路段，经指挥部批准，可以通过掺加石灰或水泥等方式对填土进行改良，但必须先实施试验路段，确定合适的施工工艺和质量保证措施，并经监理单位批准后方可正式实施。软土地基路段的月沉降量必须符合设计和规范要求（应保证连续2个月的月沉降量小于5mm，软基沉降必须由第三方进行监测），否则不得进行路基交验。
一、路基交验程序
（一）路面施工单位进场后，建设单位、监理单位应督促路基施工单位及时与路面施工单位进行路基交验。路基施工单位在自检合格的基础上，及时将复测结果上报监理单位，监理单位复核无误后，组织路基、路面施工单位进行路基交验工作。
（二）要求用自重18t以上的重型振动压路机或拖碾在路基上慢速全幅(振动)碾压一遍后方可进行路基交验。
（三）路基交验时，监理单位、路基和路面施工单位的技术负责人及设计代表必须同时参加。复测过程中发现问题，应按规范要求处理到位。路基交验合格资料必须经路基施工单位、路面施工单位、监理单位三方当场书面确认，并及时归档。
（四）若路基、路面为同一施工单位，路基交验仍须按规定程序进行。施工单位在自检合格的基础上，将复测结果上报监理单位，由监理单位逐一检测，在检测结果符合设计及规范要求后，经双方书面确认，并将资料及时归档。
（五）路基交验完成后，必须报经省市质监局（站）抽检并认可合格后，方可开始路面施工。
二、路基交验内容及要求
路基交验分为两部分，第一部分为挖方和填方路基的交验，第二部分为桥梁（含通道等）的交验。
（一）填、挖路基交验
1、线形和外形尺寸 线形控制应根据设计提供的导线点，在加密后用全站仪检测路基中桩是否偏位；对主线及主线渐变段、互通区匝道按每10m一处检测几何尺寸是否合格。
2、纵面高程 严格控制路基顶面高程，水准点高程应闭合，精度必须满足规范要求。单幅路基每20m检测一个断面，每个断面每5m检测一处，主线渐变段、互通区匝道高程检测频率应加密。
3、平整度、横坡 平整度用三米直尺按规范要求逐段检测；对填方路基、主线弯道路段、互通区匝道的横坡及边坡坡率应重点检测。
4、弯沉值 弯沉检测前，应对全线路基进行一次全面检查， “弹簧”路段必须进行换填。凡是路基弯沉值超标的路段，必须由路基施工单位进行处理，经重新检测合格后方可交验。
5、压实度 路面施工单位在检测路基压实度之前，要求独立做标准密度试验，并按规范及设计要求进行压实度检测。对压实度达不到要求的路段，要求路基施工单位进一步碾压，直至达到要求。质监机构在对路基进行交工检测时，也应独立做标准密度试验，以切实加强对路基压实度的控制。
6、路基排水 要对路基排水系统设置情况进行检查，特别是对挖方路段及隧道进出口边沟深度、超高路段横向排水及中央分隔带排水情况进行重点检查，确保排水通畅。
7、桥台台背填筑 台背填筑应采用透水性材料填筑，填筑与碾压要求同上路床，对于缺少透水性材料、压实困难的台背应采用固化结合料进行填筑、碾压。
路面施工单位在填挖路基交验完成后，要对路基、路面排水系统的衔接进行检查，并提出建议，确保路面层间水顺利排除。
（二）桥梁（含通道）交验
桥梁（含通道）交验时，总体质量应符合设计及规范要求，并重点检查桥面系质量：
1、平整度 平整度用三米直尺检测，平整度达不到要求的部位，必须进行抛丸或打磨至合格为止。
2、纵面高程 主要检测搭板及桥面的纵断高程。
3、横坡 对水泥砼桥面的横坡，主线弯桥、互通区匝道桥应重点检测。
4、水泥砼铺装层
（1） 铺装层厚度及砼强度应满足规范及设计要求。
（2） 路基、路面施工、监理单位必须对桥面铺装裂缝情况进行逐跨步行检查，对长度超过50cm或宽度超过0.2mm的裂缝应进行取芯分析原因并进行相应处理（对浅表性的收缩裂缝，应进行环氧树脂灌缝处理，裂缝情况严重路段要求返工处理），对进行过返工处理的桥梁必须重新进行交验工作；桥面连续设置应满足规范和设计要求。
（3） 铺装层砼表面要求进行抛丸处理，以确保与沥青面层联结成整体。
5、整体式连续箱梁 对不设水泥砼桥面铺装层的整体式连续箱梁，交验时应对桥面平整度、横坡、排水系统进行重点检查，达不到设计要求的须制定专题处理方案进行处理。顶板砼表面同样要求进行抛丸处理，以确保与沥青面层连接成整体。
6、桥面排水 桥面排水系统应完善，铸铁管泄水孔顶标高应略低于水泥砼铺装层，超高路段中分带泄水孔应考虑排除沥青路面层间水，并注意靠近伸缩缝处的排水情况，对于不符合要求的应进行处理。交验过程中应加强桥面积水情况的检查。
7、伸缩缝预留槽 应对伸缩缝预埋钢筋位置、间距、高度、数量、规格进行全面检查，及时将伸缩缝槽区部位及板缝内的杂物清理干净，在板缝内填塞泡沫板，铺垫1～2层土工布，以防止混凝土浆液渗入板缝；为防止因梁板伸缩造成混凝土起拱，槽区两侧也应垫泡沫板，泄水孔用土工布包裹碎石进行填实，伸缩缝预留槽及时用低标号的砼浇筑至水泥桥面同样高程，浇筑前原则上不得压弯预埋钢筋。
第三节 原材料储备
一、路面施工单位和监理单位应对提供路面集料的石料生产企业的进行严格考察，仔细筛选，确保所提供的集料质量。其中，面层集料必须遵照省厅《关于加强我省高速公路沥青路面面层石料质量管理的通知》（浙交〔2006〕54号）精神，即外购面层集料时，必须到已通过省厅验收合格的矿点购买，并按照省厅质监局制定的《高速公路沥青路面面层碎石采购格式合同》进行签订。施工单位自行加工集料也必须符合省厅有关规定。
二、路面施工单位要充分重视原材料的储备工作，在开工前，要储备足够的原材料（一般不低于合同段设计总量的30％），以满足沥青路面大规模连续施工的需要。
第四节 标化工地建设
路面施工工地建设应遵照浙江省交通厅〔2000〕519号文件关于标准化工地建设的要求，合理布局，规范管理。
一、项目经理部建设：
（一）办公、生活设施
1、路面施工单位应按照投标文件有关承诺，合理确定项目经理部地点。项目经理部占地面积一般应在3000-6000平方米左右，并应有围墙和大门，在门墩悬挂项目经理部铭牌。项目经理部办公用房、生活用房及机具停放场地应合理布局、管理有序，场地及主要道路应硬化处理并适当绿化。
2、办公用房应设项目经理室、总工室、计财部、工程部、质检部、合同部、安全保卫部、档案室、中心实验室、会议室等。各办公室门口应设姓名牌和工作去向插牌。生活用房应设：宿舍、食堂、活动室、浴室、厕所等。
3、办公、生活用房应实用美观、隔热通风，符合招投标文件及施工管理需要。办公、生活用房提倡采用装配式标准化结构。项目经理部人均办公用房面积一般不应小于8平方米，人均生活用房面积一般不应小于6平方米；施工工区人均办公用房面积一般不应小于8平方米，人均生活用房面积一般不应小于5平方米。
4、施工机具应及时保养、清洁，并整齐停放在清洁的场地内。
（二）告示牌及管理图表
1、施工告示牌应按以下有关规定制作，告示牌尺寸宽5m、高2m，底板采用铝合金，表面贴反光膜，立柱采用镀锌管；告示牌蓝底白字，字体为黑体，具体内容及编排格式详见附件一。施工平面示意图尺寸应与施工告示牌相同。施工告示牌和施工平面示意图均应设立于项目经理部及其他醒目位置，每标段至少各设2块。
2、管理图表应包括工程平面图、工程总体目标、项目经理部组织机构框图、质量自检体系框图、安全管理体系框图、工程进度柱状图、工程管理曲线图、开展劳动立功竞赛活动有关图表、各项规章制度、各部门职责、工作计划、晴雨表及管理人员考勤表。管理图表均应装裱上墙。
（三）内业管理
1、各项目经理部应建立、健全各项规章制度，做到各项施工原始资料、记录数据、施工图表齐全。
2、定期检查各项制度落实情况，如：质量管理制度、安全生产制度、文明施工制度、档案管理制度、廉政制度、各项台帐等。
3、所有质检、试验检测、计量支付数据应实行计算机管理，建设单位应逐步实现与各标段间计算机联网管理。
（四）宣传工作
1、项目经理部要加强宣传工作，增强职工的责任感，提高职工的工作热情。项目经理部、拌和场、主要施工点应设置以创优质工程、安全生产及文明施工为主要内容的宣传标语。
2、项目经理部应以黑板报、宣传栏等形式，积极开展政治思想、业务文化教育等为重点的政治思想教育工作。同时设立如质量活动宣传标牌、质量举报电话牌、标化工地建设监督牌等，主动接受社会各界的监督。
（五）污水、垃圾处理
生活、生产污水应妥善处理，符合排放标准后方能排出。生活、生产垃圾应定点堆放、及时处理，严禁乱扔乱弃。
二、拌和场地：
（一）场地布置
1、施工总体布置合理，拌和场要选在空旷、干燥、交通便利，并远离工厂、居民区、经济农作物及畜牧业集中的区域，避免对当地居民的生产、生活和居住环境带来不利影响。
2、拌和场地的面积要根据项目工程量、拌和设备的型号、施工工期、材料供应速度经过计算确定，拌和场占地面积应满足施工需要，一般不小于12000平方米（特殊路段地理条件受限时可分成几个拌和场），并将生活区及工作区分开。
3、拌和场地要有良好排水、防水措施。分隔仓内应纵向每隔5～10m，横向每隔15～20m设盲沟，坡度不小于0.5%，盲沟应与场地排水明沟相连，在堆料仓前后应设置排水明沟，保持排水通畅，场地内不允许积水。
4．要求对基层堆料场地用水稳结合料进行硬化（厚度不小于20cm），面层堆料场地和场区道路采用水稳结合料加水泥砼（厚度不小于8cm）或沥青砼（厚度不小于6cm）进行硬化。杜绝产生弹簧、翻浆现象。要求设专人每天对拌和场、场区道路等及时进行洒水清扫，减少灰尘对集料的二次污染。
5、拌和场地内应设有安全防护措施，配备消防设备。
（二）原材料堆放和质量管理
1、项目经理部要采取有效措施，按原材料质量管理程序进行检验。不合格材料不得进入料场。
2、不同规格砂石材料要严格分档、隔离堆放，严禁混堆。各档材料间应设置高于2m的硬分隔墙，2m以上部分可采用软隔离；分隔墙顶面高度应高于料堆坡脚至少50cm以上，料堆形状为梯形。砂石材料堆放时应防止离析。
3、基层4.75mm及以下集料须设雨棚或覆盖防雨油布。面层4.75mm及以下集料必须设防雨棚，防雨棚仓储面积至少大于2000平方米并满足实际施工需要；面层4.75mm以上集料宜覆盖防雨油布；袋装水泥应在室内架空堆放。
（三）拌和场内施工标牌
1、拌和场地施工标牌要结合监理规程有关原材料及混合料报验制度的规定，在材料堆放处设立原材料品名牌及报验牌，在拌和设备前设混合料配合比标牌，并严格按施工配合比施工。
2、不同规格的材料应设置明显的标识牌，原材料报验牌上应注明材料品名、用途、规格、产地、检验时间、检验结果、监理工程师是否同意使用等内容。
三、场外施工便道
（一）场外施工便道要按投标文件承诺和施工组织设计的要求合理布设。施工便道宽度小于4.5m时，应每隔200m设置20m会车道。
（二）拌和场外300m及高速公路进出口300m范围内的便道要求用沥青砼进行罩面处理，并由专人负责养护，以确保路面平整，防止扬尘和积水,使运输车辆的轮胎尽量保持干净，若不干净，应有专人负责冲洗干净。
第五节 文 明 施 工
一、文明施工组织机构
路面施工、监理单位要建立健全文明施工组织机构，成立以项目经理（驻地）为组长，各部门（专业监理工程师）、班组负责人参加的文明施工管理小组。
二、施工管理制度建设
路面施工单位应完善文明施工的各项管理、考核制度，明确各道工序质量控制要点，明确主要责任人岗位工作职责，与各岗位的责任人和操作人员签定岗位责任书，项目部定期组织考核评比工作，实行奖优罚劣。每月对文明施工实际效果进行总结，并根据实际情况进行补充、调整和完善。
三、施工、监理人员管理
（一）施工现场人员着装统一，所有参建人员均应佩戴上岗证，上岗证应由建设单位统一制作。所有人员进入施工现场一律要求戴安全帽，管理人员、一般工人、特种工应戴不同颜色安全帽；进入施工现场作业的电工、焊工等特殊工种施工人员，都必须持证上岗；严禁施工人员赤膊、穿拖鞋进入施工现场。严格按技术规范、安全生产要求施工，坚决杜绝违章施工、野蛮施工的事故发生。
（二）加强从业人员的素质教育，严禁打架、斗殴、赌博、偷窃等不文明现象出现。
（三）加强参建人员的资格和培训管理，要求施工、监理单位定期组织培训，所有监理人员、施工单位技术人员、质检人员、试验检测人员、现场操作人员应满足相应工作岗位的资格要求，省厅路面督查组将在路面工程开工以前，对上述人员进行业务能力考核，达不到要求的人员不得从事相应工作。
四、施工现场环境管理
（一）施工现场主要出入口设置“工程施工告示牌”，其他主要施工点、道路交叉口，根据实际情况设置必要指路牌、限速牌等标志牌。
（二）施工废料倒在指定地点，严禁乱倒，并采取措施避免对周围环境造成污染。
（三）保持道路通畅，避免占道、阻车等现象发生。
（四）加强路面养生及交通管制工作，保持施工路面的干净、整洁。
（五）施工材料运输车辆应采取有效的封闭措施，防止材料沿途泄漏，造成对环境的污染。
五、安全生产管理
（一）路面施工单位应设置安检机构，项目部及各工区应配备专职安全员，并制订项目安全生产管理制度，落实安全生产责任。
（二）对施工用电等易发生安全事故的重点部位和工序，应设置专职安检员进行定期、不定期检查，并做好检查记录，确保施工安全。
（三）施工用电应由有专业资格的从业人员操作和管理，供配电设备及线路应落实专门管理人员，严格按有关规定落实安全设施及措施，并设置用电安全告示牌。
（四）施工安全重点路段和部位、油料、沥青仓库及存放地点的安全设施及管理措施应严格按有关规定落实到位，并设置危险地点及危险物品地点安全警告标志牌。
六、加强协调工作
认真处理与沿线群众的关系，加强与群众的沟通，相互理解，相互尊重，和睦相处。应处理好机电、房建、绿化、交通安全设施、防护工程等交叉施工项目与路面工程的关系，减少路面污染。
第六节 施工信息报送
为更好的控制沥青路面施工质量，要求各高速公路路面工程的施工、监理单位每天将本合同的施工、监理有关信息，通过浙江省沥青路面质量动态管理系统进行报送；交通行业主管部门发布的最新质量要求文件、整改要求，相应的施工、监理单位应在规定时间内予以落实，并将整改落实情况及时用电子文档和书面材料上报。
第七节 施工规范
高速公路沥青路面施工中，应满足下列有关规范的要求：
公路路面基层施工技术规范 JTJ 034-2000
公路沥青路面施工技术规范 JTG F40-2004
公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004
公路沥青路面设计规范 JTG D50－2006
第二章 路面半刚性底基层、基层施工
第一节 准备工作
一、施工设备
要求路面施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实等施工设备和配件，开工前做好保养、试机工作，尽量避免在施工期间发生有碍施工进度和质量的故障。水泥稳定碎石和二灰碎石基层、底基层施工的主要机械设备配备要求如下：
（一）拌和楼 应配置产量大于400t／h的拌和楼，并与实际摊铺能力相匹配。为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。至少要有五个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和楼的用水应配有大容量的储水箱。料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
（二）摊铺机 应根据路面底基层、基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。施工时应采用两台摊铺机梯队作业。要求两台摊铺机功能一致，最好为同一机型，而且机型较新，功能较全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。
（三）压路机 压路机的吨位和台数必须与拌和楼及摊铺机生产能力相匹配，至少应配备12－15t压路机1～2台、18－20t的稳压用压路机2～3台和轮胎压路机1～2台，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过2h，保证施工正常进行。
（四）自卸汽车、装载机、洒水车 数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。
（五）水泥钢制罐仓 由拌和楼生产能力决定其容量（1个80－100t或2个50t），罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
以上设备数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。
二、检测仪器
基层工地试验室主要检测仪器配备标准 表2－1
检测室 仪器设备名称 数量 仪器规格
测量范围 分度值 准确度
集料室 电子天平 2台 0-5Kg 0.1g 0.1g
标准筛 1套 / / /
三或四片叶轮搅拌器 1台 转速可调最高达600±60r/min,直径75±10mm,定时精度1s
烘箱 2台 0-300℃ 1℃ 1℃
游标卡尺 1台 0-150mm / /
压碎值试验仪 1台 / / /
台称 1台 50Kg / /
浸水天平 1台 0-3Kg 0.1g 0.1g
水泥室 负压筛析仪 1台 负压可调范围为4-6KPa
水泥净浆搅拌机 1台 /
标准法维卡仪 1台 /
雷氏夹膨胀测定仪 1台 标尺最小刻度为0.5mm
胶砂搅拌机 1台 /
振实台 1台 /
水泥抗折抗压试验机 1台 /
无机结合料室 重型击实仪 1台 / / /
压力机(或路面材料强度试验仪) 1台 最大荷载不大于200 kN
反力框架 1台 400 kN以上
脱模器 1台 /
测钙仪或滴定设备 1套 / / /
振动压实成型机 1台 / /
养生室 养护室控制器 1台 50℃ 0.1℃ 1℃
现场检测室 取芯机 1台 功率不小于4Kw
灌砂仪 2套 灌砂筒直径≥15Cm
电子台称 2 0-30Kg / 5g
开工前要求加强对拌和楼、检测仪器等设备的标定工作，监理、建设单位必须对标定情况进行检查、核验，确保拌和及检测数据真实可靠。施工过程中应加强对拌和楼、检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备出现的问题。对拌和楼筛网应经常进行检查，发现堵塞和破损现象应及时清理和更换，以便更好地控制配合比。基层集料加工场的石料破碎机必须配备振动预筛喂料装置（筛网长度不小于2m），以减少集料中的泥土含量。
三、原材料的储备
（一）承包人进场后，应抓紧进行集料料源情况的调查工作，集料必须符合规范及设计的级配要求。基层、底基层集料按粒径9.5～31.5mm、4.75～9.5mm、2.36～4.75mm、2.36mm以下四种规格分档备料。经试验检测合格，拌和场建设完成后，应抓紧备料工作；底基层、基层施工之前，拌和场必须备足集料，并确保能满足连续施工要求。
（二）与水泥（石灰、粉煤灰）供应商签订供货合同，对双方的责任和义务、供应时间、供应数量等事项进行明确。
（三）材料应按标化工地建设要求堆放。
第二节 混合料组成设计
半刚性稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料和混合料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥（或石灰、粉煤灰）、确定合理的集料配合比例、无机结合料剂量（水泥剂量或石灰剂量、粉煤灰用量）、混合料的最佳含水量和最大干密度。水泥稳定碎石（二灰稳定碎石）必须达到强度要求，并具有较小的温缩和干缩系数(现场裂缝较少)，以及施工和易性好(集料离析较小)。
一、材料要求
（一）水泥 普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用R32.5的强度等级，快硬、早强和受潮变质水泥不得使用，水泥指标应符合表2-2的规定，其中初凝时间不得小于3h、终凝时间宜在6h以上。
水泥稳定碎石用水泥质量要求 表2-2
项目 细度 凝结时间 安定性 抗压强度
初凝 终凝 3d 28d
单位 ％ h h MPa MPa
质量要求 ≤10 ≥4 ≥6 必须合格 ≥11 ≥32.5
夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施控制混合料的出场温度。
（二）碎石 宜采用反击式破碎机轧制的碎石，进场后按标化工地的要求分档堆放，并满足表2-3的质量要求。
基层、底基层碎石质量要求 表2-3
项目 压碎值 针片状 小于0.075mm
颗粒含量 密度 砂当量 吸水率 坚固性
大于9.5mm 4.75-
9.5mm 2.36mm以上 0－2.36mm
单位 ％ ％ ％ ％ t/m3 ％ ％ ％
质量要求 ≤25 ≤15 ≤25 ≤2.0 石灰岩≤15
其它≤10 ＞2.5 ≥50 ≯3 ≯12
（三）水 凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
（四）消石灰 消石灰的质量应符合Ⅱ级及以上消石灰的技术要求（有效钙加氧化镁含量≥60％）。石灰要分批进场，并消解充分，做到既不影响施工进度，又不过多存放，应尽量缩短堆放时间，如存放时间较长应采取封存措施，妥善保管。施工前应对消石灰进行过筛处理。
（五）粉煤灰 粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3总含量应大于70％，烧失量不应超过20％，比表面积宜大于2500cm2／g(或90％通过0.3mm筛孔,70％通过0.075mm筛孔)。
石灰、粉煤灰表面均应进行覆盖，避免污水对环境造成污染。
二、混合料组成设计
（一）水泥稳定碎石
1、水泥稳定碎石应满足表2-4的技术要求（基层试件要求采用振动成型）
水泥稳定碎石技术要求 表2-4
项目 设计强度（MPa） 水泥剂量（％）
最大 最小
底基层 ≥2.5 3.5 2.0
基层 3.5～4.5 5.0 3.0
2、取工地实际使用的符合前述要求碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例和合成级配，建议基层与底基层的级配要求范围如下(见表2-5,表2-6)。
水泥稳定碎石基层级配范围要求 表2-5
筛孔尺寸（mm） 31.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075
通过率％ 上限 100 86 58 32 28 15 3
下限 100 68 38 22 16 8 0
水泥稳定碎石底基层级配范围要求 表2-6
筛孔尺寸（mm） 31.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075
通过率％ 上限 100 90 70 42 30 18
5
下限 93 75 50 29 12 6 0
3、取工地使用的符合前述要求的水泥和确定的合成级配碎石，按不同水泥剂量(按设计要求，分别选取4～5个剂量),用重型击实法分别确定各剂量混合料的最佳含水量和最大干密度。
4、以不同水泥剂量,分别根据重型击实法确定的最佳含水量和98％的最大干密度,拌制水泥稳定碎石混合料,并制备规定数量试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，测定不同水泥剂量下混合料的无侧限抗压强度。
5、水泥稳定碎石7d浸水无侧限抗压强度代表值R代不小于设计值。
6、取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，经监理审批进行试验路段铺筑。
7、配合比设计注意事项：
①为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在合成级配满足要求的同时限制细料、粉料用量(合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于3％)；根据施工时气候条件限制含水量。
②在规定的水泥剂量范围内,强度如达不到设计要求,应采取调整级配和更换料源等措施,不得单纯采用提高水泥剂量的方式。设计水泥剂量如超出规定范围，必须报建设单位审批，并报备厅路面督查组。
③生产配合比调试时,应根据施工时的气候条件,通过试验确定混合料拌制用水量。
（二）二灰稳定碎石
1、二灰稳定碎石应满足表2-7的技术要求
二灰稳定碎石技术要求 表2-7
项目 设计强度（MPa） 石灰:粉煤灰 石灰粉煤灰:碎石
底基层 ≥0.6 1:2～1:4 20:80～15:85
基层 0.8～1.1 1:2～1:4 20:80～15:85
二灰稳定碎石混合料的现场实测强度宜不大于设计强度的150％。
2、 取工地实际使用并具有代表性的满足上述要求石灰和粉煤灰，按不同的配合比制备至少五组混合料，确定各自的最佳含水量和最大干密度,确定同一龄期和同一压实度试件的抗压强度,选用强度最大时的石灰粉煤灰比例。
3、取工地实际使用的符合前述要求碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例和合成级配，建议基层与底基层的级配要求范围如下(见表2-8,2-9)。
二灰稳定碎石基层级配范围要求 表2-8
筛孔尺寸（mm） 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.075
通过率（％） 上限 100 100 68 34 21 16 12 6
3
下限 100 95 48 24 11 6 2 0 0
二灰稳定碎石底基层级配范围要求 表2-9
筛孔尺寸（mm） 31.5 19 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.075
通过率（％） 上限 100 92 72 50 36 25 18 5
下限 94 79 51 30 16 10 4 0
4、根据确定的石灰粉煤灰比例和集料合成级配，按不同集料用量比例(选取4～5个比例),用重型击实法分别确定各比例混合料的最佳含水量和最大干密度。
5、以不同集料用量,分别根据重型击实法确定的最佳含水量和98％的最大干密度,拌制二灰稳定碎石混合料,并制备试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，测定不同集料用量下混合料的无侧限抗压强度。
6、二灰稳定碎石7d浸水无侧限抗压强度代表值R代不小于设计值。
7、取符合强度要求的最佳配合比作为二灰稳定碎石的生产配合比，经监理审批后进行试验路段铺筑。
8、配合比设计注意事项：
①为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制二灰用量；在合成级配满足要求的同时限制细料、粉料用量(合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于3％)；根据施工时气候条件限制含水量。
②在规定的二灰用量范围内,强度如达不到设计要求,应采取调整级配和更换料源等措施,不得单纯采用提高石灰剂量的方式。设计石灰剂量如超出规定范围，必须报建设单位审批，并报备厅路面督查组。
③生产配合比调试时,应根据施工时的气候条件,通过试验确定混合料拌制用水量。当石灰、粉煤灰、集料中总的含水量超过或接近按最佳含水量计算所得的混合料总用水量时，不得进行生产配合比调试，应通过晾晒或换料等方式降低原材料中的含水量，直至拌和时能准确稳定地加入拌和用水为止。
第三节 试验路段
正式开工之前，应先进行试验路段施工。试验段应选择在经验收合格的路基（底基层）上进行，其长度为300m～600m左右，拌和楼拌和，两台摊铺机梯队摊铺，一次碾压密实。拌和、摊铺、碾压各道工序的要求按现行路面基层施工技术规范(JTJ034—2000)进行。
试验路段要明确以下主要内容：
（一）验证用于施工的混合料配合比。
1、调试拌和楼，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；
2、调整拌和时间，保证混合料均匀性；
3、检查混合料含水量、碎石级配、水泥（二灰）剂量、7d无侧限抗压强度。
（二）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数。
（三）确定标准施工方法。
1、混合料配比的控制方法；
2、混合料摊铺方法和适用机具(包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离)；
3、含水量的增加和控制方法；
4、压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；
5、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
（四）确定每一碾压作业段的合适长度(一般建议50m-80m)。
（五）严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。
（六）质量检验内容、检验频率及检验方法。
（七）试铺路面质量检验结果。
检验标准按规范及设计文件执行，其中试验路段的检验频率应是标准中规定生产路面的2～3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试验路段各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试验路段总结报告》（报告中应明确混合料试件7d无侧限抗压强度的上下限、水泥用量上下限），经监理审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。《试验路段总结报告》经批准后，混合料级配、水泥剂量不得进行改变，因特殊原因要调整时，应重新进行混合料组成设计和试验路段验证，并报经监理单位审批。
第四节 施工管理
一、一般要求
（一）底基层施工前，应进行路基质量检查（按第一章第二节的相应要求执行）。
（二）每一层基层施工前，应检查下一结构层施工质量（高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、反射裂缝、压实度、月沉降速率等），外观检查中，有松散、严重离析等路段，应进行返工处理。对于裂缝应作相应封闭处理，裂缝严重路段应作返工处理。
（三）清除下一结构层表面的浮土、积水等，将作业面表面洒水湿润。
（四）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线（匝道）上为5m，做出标记，并打设好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。
（五）下层半刚性基层施工结束至少7d并达到设计强度后，方可进行上层半刚性基层的施工。两层基层施工间隔不宜长于30d。
（六）施工时，应合理安排施工顺序和计划，同一路段左右幅施工时间尽可能错开，避免养生期间通车现象的发生。养生完成的路段也应对施工车辆的通行进行控制。
（七）正常路段的底基层、基层每天应连续施工，尽量减少施工接缝，桥头施工要求一次成型。
二、混合料的拌和
（一）开始拌和前，拌和场的备料应至少能满足3～5d的摊铺用料。
（二）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥（二灰）用量的方式提高路面基层强度。
（三）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥（二灰）剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
（四）拌和楼出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
（五）底基层表面高出设计标高部分应予刮除并将刮下的稳定碎石扫出路外；局部低于设计标高之处，不能进行贴补，必须将其挖除重铺。
三、混合料的运输
（一）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（二）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内水泥稳定混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。拌和好的二灰混合料不得过夜，应当天碾压成型。
四、混合料的摊铺
（一）摊铺前应将下结构层表面洒水湿润。
（二）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（三）调整好传感器臂与控制线的关系，严格控制基层厚度和高程。基层（或底基层）压实厚度大于25cm时，要求分二层摊铺，且需对下一结构层表面的浮尘、积水进行处理后才允许施工，并保证路拱横坡度满足设计要求。
（四）摊铺机宜连续摊铺。如拌和楼生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在2－3m／min左右。
（五）基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
（六）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
（七）摊铺机在安装、操作时应采取混合料防离析措施，如降低布料器前挡板的离地高度。在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
五、混合料的碾压
（一）每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50 m～80 m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有专人指挥，并有监理旁站。
(二)碾压程序和碾压遍数并不是唯一的，应通过试验路段确定。碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺，驱动轮朝向摊铺机方向，由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上部密实、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。压实时，遵循初压(遍数适中，压实度达到90％)→轻振动碾压→重振动碾压→稳压的程序，压至无轮迹为止。注意初压要充分，振压不起浪、不推移。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压(注意检测压实时间)。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
(三)压路机碾压时应重叠1／2轮宽。
(四)压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。
(五)压路机碾压时的速度，第l～2遍为1.5～1.7km／h，以后各遍应为1.8～2.2km／h。压路机须增设限速装置。
(六)压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
(七)严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
(八)碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
(九)为保证水泥（二灰）稳定碎石基层边缘压实度，要求在基层边缘进行方木或型钢模板支撑，且应有一定超宽（碾压到边缘30cm范围，以10cm/次向外推进）。
六、横缝设置
（一）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压质量。
（二）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法：
1、压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
2、第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面垂直挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
3、压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
4、碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合规范规定。
第五节 养生及交通管制
一、每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
二、养生方法：应将透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2h后，再用洒水车洒水。在养生期内应保持基层处于湿润状态。养生结束后，应将覆盖物清除干净。
三、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持基层表面湿润。
四、半刚性基层（底基层）养生期不应少于7d。
五、在养生期间应采取硬隔离措施封闭交通，严格禁止施工车辆通行。
六、养护完成的半刚性基层（底基层）上禁止一切超载车辆通行，同时应采取措施避免车辆集中快速行使，以保护基层（底基层）骨料不受破坏。
第六节 质量管理及检查验收
一、水稳碎石基层水泥剂量的测定用料应在拌和楼拌和后取样，并立即(一般规定小于10min)送到工地试验室进行滴定试验。
二、水泥（二灰）用量每天应进行总量控制检测。记录每天的实际水泥（二灰）用量、碎石用量和实际工程量，对比计算水泥（二灰）剂量的一致性。
三、半刚性基层（底基层）的质量应满足规范及设计文件要求。要注重对基层表面裂缝的检查，掌握裂缝的位置、数量和长度，并按要求进行处理。
第三章 下封层、粘层、桥面防水粘结层施工
第一节 下封层施工
沥青表面处治下封层采用结构类型为改性乳化沥青单层表面处治、稀浆封层、预拌沥青下封层，按层铺法施工。沥青表处下封层宜选择干燥和较热的季节施工，并在雨季前及最高气温低于10℃到来以前半个月结束。
一、施工准备
（一）施工设备
1、智能型沥青洒布车 1辆，喷洒宽度3m～6m；
2、集料撒布机 集料洒布机1台，撒布宽度3m～4m；
3、压路机 l6t轮胎压路机1台， 6-8t轻型胶轮压路机1台（预拌沥青下封层）；
4、洒水设备 4t～6t洒水车l辆，高压水枪1把；
5、装载机 装载机1辆；
6、空压机 6 m3/min以上的空压机2～3台。
7、稀浆封层摊铺机 1台（施工稀浆封层时）
8、自行式强力清扫车 1台
（二）检测仪器
1、沥青针入度仪；
2、沥青延度仪；
3、沥青软化点仪；
4、标准筛(方筛孔)；
5、沥青粘度仪；
6、路面渗水仪。
上述检测仪器也用于粘层和桥面防水粘结层。
（三）原材料
1、沥青材料 70号A级道路石油沥青、改性乳化沥青，有关质量要求见第四章第二节。
2、集料 应选择坚硬、粗糙、耐磨、洁净的集料，采用改性乳化沥青单层表面处治下封层时集料粒径为2.36～4.75mm，采用预拌沥青下封层时集料粒径为4.75～9.5mm。严格控制粉尘含量（小于0.075mm含量比例不大于1％）。
（四）基层顶面清扫和裂缝处理
1、用自行式强力清刷机在基层养生期结束后即对基层顶面进行全面清扫。清扫后的基层顶面必须确保浮浆清除干净、骨料外露。
2、用强力清刷机清扫完成后，组织专人清扫表面的碎石,用空压机（或大功率森林灭火器）将基层表面浮灰吹净，必要时可采用高压水枪冲洗。
3、检查基层表面裂缝情况，对基层裂缝应进行如下处理：
（1）裂缝严重的路段应对基层进行返工处理；
（2）裂缝不严重的路段，按下列原则处理：
○a缝宽超过5mm的裂缝，应先用空压机吹净裂缝中的浮灰，再用改性乳化沥青进行灌注，最后粘贴专用防裂贴或贴铺玻纤土工格栅（或聚脂玻纤布）。
○b缝宽小于5mm的裂缝可直接粘贴专用防裂贴或铺设玻纤土工格栅（或聚酯玻纤布）。
○c玻纤土工格栅（或聚酯玻纤布）的铺设宽度应不小于1m，铺设前应先在基层表面喷洒改性乳化沥青，以保证粘结牢固，铺设后应采用U型钉加以固定。
二、下封层施工
（一）沥青表面处治
1、检查基层顶面
下封层施工前，应检查基层顶面浮浆是否清除、浮灰是否吹净、裂缝是否已处理完毕，表面是否干燥。
2、喷洒改性乳化沥青
在保证基层表面洁净、裂缝处理完毕后，用智能型沥青洒布车喷洒改性乳化沥青，洒布行驶速度不宜过快，宜控制在2.5km/h之内，一般采用单层施工，纯沥青用量应采用0.9～1.0kg/m2,改性乳化沥青用量按所检测的沥青含量比例进行折算。保证沥青洒布的均匀性，起步及终止时必须采取措施，避免喷量过多或过少，横向搭接处应调整好宽度，避免搭接处喷量过多或漏洒现象，若局部过多或漏喷则应采用人工进行适当清除或补洒。
3、撒布集料
每段改性乳化沥青喷洒后，立即用集料撒布机撒布集料，数量宜为5～8m3/1000m2。撒布车应倒车撒布，车速不宜过快，在接头处撒布时宜提前开启撒布车，在改性乳化沥青未喷撒的接头处应提前关闭，对撒布不到位的区域应及时处理，确保撒布均匀；集料撒布全部在改性乳化沥青破乳之前完成。
4、碾压
集料撒布后，应立即用轮胎压路机进行碾压2～4遍，碾压速度宜控制在2.5km/h左右，整个碾压过程应在改性乳化沥青破乳之前完成。
5、注意事项
（1）洒布沥青和撒布集料应做到均匀，并用总量校核施工用量；
（2）沥青表处下封层在正式施工前应按以上要求做好试验路段，质量检查合格后，写好试验路段总结，经批准后才能正式施工。
（3）碾压结束后应采取硬隔离封闭交通，7d后方可允许车辆慢速通行，行车速度不得超过20km/h，严禁在下封层上进行急刹车或停车掉头。
（二）稀浆封层
1、稀浆封层必须使用专用的摊铺机进行摊铺。
2、稀浆封层应按规范要求进行严格的配合比设计，混合料的质量应符合规范及设计要求。
3、稀浆封层的最低施工温度不得低于10℃，严禁在雨天施工，摊铺后尚未成型混合料遇雨时应予铲除。
4、稀浆封层两幅纵缝搭接的宽度不宜超过80mm,横向接缝宜做成对接缝。
5、稀浆封层铺筑后的表面不得有超粒径料拖拉的严重划痕，横向及纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料现象，用3m直尺测量接缝处的平整度不得大于6mm。
6、稀浆封层应保证1h后才允许开放交通。
7、稀浆封层在正式施工前应按以上要求做好试验路段，质量检查合格后，写好试验路段总结，经批准后才能正式施工。
（三）下封层质量检查
下封层施工7d后，应按规范进行渗水检测、刹车试验及外观检查，及时发现质量问题。沥青下封层施工阶段的质量检查方法及检验标准详见表3-1。
下封层质量检查项目及质量标准 表3-1
项目 检查频率 质量要求或允许误差 试验方法
沥青量 每半天1次 在规定范围内 称定面积收取的沥青量
集料量 每半天1次 在规定范围内 用集料总量与撒布面积算得
渗水
试验 1处/1000m2 渗水量<5ml/min 用渗水仪，每处2点
刹车
试验 1处/2000m2（仅试验段做刹车试验） 沥青层不破裂 7d后用BZZ-100标准汽车以50km/h车速急刹
外观
检查 随时全面 外观均匀一致，用硬物刮开下封层观察，与基层表面牢固粘结，不起皮，无油包和基层外露等现象，无多余改性乳化沥青。
第二节 粘层施工
一、 施工准备
（一）施工设备
1、智能型沥青撒布车 1辆，喷洒宽度3m～6m；
2、空压机 6m3/min以上的空压机2～3台。
（二）原材料 改性乳化沥青。
（三）下承层的检查 喷洒粘层沥青前，应将下承层表面清扫干净，用空压机吹净浮灰。如雨后或用水清洗的下承层，水分必须蒸发干净、晒干，严禁在下承层未干透前施工。
二、粘层施工
（一）沥青路面下面层与中面层之间、中面层与上面层之间均应喷洒粘层沥青。
（二）各面层之间粘层沥青喷洒数量折算成纯沥青为0.2～0.3kg／m2，对于隔年施工的面层应取高限；不设防水层的桥面、通道表面和搭板的表面喷洒数量折算成纯沥青为0.4～0.5kg／m2。
（三）应用智能型沥青洒布车喷洒改性乳化沥青，洒布车应有良好的计量设施，确保均匀地按规定数量实施喷洒。
（四）为防止粘层沥青发生粘轮现象，沥青面层上的粘层沥青应在面层施工2～4d前洒布，确保改性乳化沥青破乳完成后再行施工。在此期间应做好交通管制，禁止任何车辆行驶。
（五）粘层沥青施工每天上午、下午各检测一次洒布量，并随时外观检查洒布的均匀性。
第三节 桥面防水粘结层施工
为了确保水泥砼桥面与沥青砼桥面的粘结，使防水层能达到防渗水和粘结的作用，必须进行桥面防水粘结层施工，一般宜采用改性乳化沥青防水层，特大桥宜采用预拌沥青或聚合物改性沥青。
一、水泥桥面处理
在防水层施工前必须对桥面进行严格的处理；主要有抛丸和打磨两种处理方法，推荐使用抛丸处理。
（一）抛丸处理
1、施工设备
清渣机、抛丸机
2、在抛丸施工前，应保持桥面干燥，清除钢筋头、用清渣机仔细打磨掉混凝土浮浆及结硬杂物，用斧头凿除尖锐突出物，并认真清扫干净。
3、抛丸机操作时通过控制丸料的颗粒大小、形状及抛丸机的行走速度，来控制处理效果。一般行走速度采用18m/min左右，匀速前行。
4、抛丸施工后桥面应做到骨料外露，有较好的粗糙度。
（二）打磨处理
1、机械设备
清渣机、打磨机、森林灭火器
2、在打磨施工前，应保持桥面干燥，清除钢筋头，用清渣机仔细打磨掉混凝土浮浆及结硬杂物，用斧头凿除尖锐突出物，并认真清扫干净。
3、打磨机操作时，应沿桥面纵横向各打磨2遍，每遍打磨完成后应使用森林灭火器吹净灰尘和浮浆。
二、桥面防水粘结层施工
（一）改性乳化沥青防水粘结层
1、施工设备和原材料
施工设备：智能型沥青洒布车
原材料：改性乳化沥青
2、检查桥面、通道和搭板表面处理情况，必须保证混凝土表面干燥洁净。
3、改性乳化沥青的用量为包括稀释剂和水分在内的乳化沥青总量。表面喷洒数量折算成纯沥青用量按0.4～0.5kg/㎡进行控制（改性乳化沥青中的蒸发残留物含量以50%为基准，施工时应根据所检测的蒸发残留物含量进行调整）。
4、桥面防水粘结层应采用智能型沥青洒布车喷洒。选择适宜的喷嘴，保持洒布速度和喷洒量的稳定。喷洒的改性乳化沥青必须成均匀雾状，喷洒后不能有漏洒和堆积现象。喷洒时应做好对桥梁内外侧护栏的保护工作，避免污染桥梁结构。
5、养生及交通管制
严禁运料车以外的其他车辆和行人通行，确保桥面防水粘结层不受污染。
（二）预拌沥青下封层施工
1、检查基层顶面
下封层施工前，应检查基层顶面浮浆是否清除、浮灰是否吹净、裂缝是否已处理完毕，表面是否干燥。
2、喷洒热沥青（70号A级道路石油沥青）
在保证基层表面洁净、裂缝已处理完毕后，用智能型沥青洒布车喷洒道路石油沥青，洒布行驶速度不宜过快，宜控制在2.5km/h之内。应保证沥青洒布的均匀性和连续性，起步及终止时必须采取措施，避免喷量过多或过少，横向搭接处应调整好宽度，避免搭接处喷量过多或漏洒现象，若局部过多或漏喷则应采用人工进行适当清除或补洒。沥青喷洒以横向不流淌、有一定的厚度和油膜均匀为标准，不得出现空白、缺边现象，热沥青洒布量控制0.7-1.0kg/㎡，热沥青洒布温度宜为135-165℃。如存在泛油现象，则必须进行返工处理。
3、碎石的撒布
（1）碎石的撒布是为了保护下封层的沥青膜免受临时交通的破坏，同时也为下步工艺提供很好的施工平台。碎石的粒径采用4.75～9.5mm，预拌碎石的沥青用量控制在0.4～0.6%，预拌碎石出料温度宜为160-170℃，碎石撒布温度不得低于150℃。沥青洒布车与集料洒布车应联合作业，二者速度应相协调，均应洒布均匀，局部可用人工扫匀集料和嵌缝料。
（2）矿料用量宜为9～10kg/m2，碎石的覆盖率应达到70%以上，以不重叠、不松散、不成堆为准。
（3）碎石撒布一段后，使用6-8t轻型胶轮压路机趁热将预拌碎石压入沥青层，从底往高进行，碾压速度不超过2km/h，碾压2-4遍，并扫除多余松散颗粒。
4、养生
施工后不得大量开放交通，限制行车速度不超过20 km/h，以防跑松散。应尽早覆盖下面层，以防污染。
（二）聚合物改性沥青防水粘结层
1、施工设备和原材料
施工设备：智能型沥青洒布车
原材料：聚合物改性沥青
2、检查桥梁及通道桥面处理情况，必须保证混凝土桥面干燥洁净。
3、对桥梁泄水孔及阴角位置进行人工喷涂处理。然后用智能型沥青洒布车喷涂第一遍防水涂料，第一遍喷涂用量应大于总用量的一半。
4、检查第一遍喷涂质量，如发现有流淌堆积情况的应用人工处理，待第一遍涂料实干后(聚合物改性沥青需8h以上)，用沥青智能洒布车进行第二遍喷涂，要求做到喷涂均匀表面不流淌，无堆积现象。
5、及时做好交通管制工作，喷涂结束24h以上并经检查防水层完全干燥后，方可进行沥青混凝土施工，禁止车辆在已施工好的防水层上掉头和急刹车。在沥青混凝土面层施工之前，防水层如有破损情况应及时修复。
第四章 沥青路面面层施工
第一节 准备工作
一、施工设备
路面施工单位必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并尽量避免在施工期间发生有碍施工进度和质量的故障。沥青面层应采用单幅全宽机械化连续摊铺作业，对于单幅双车道面层，应实施两摊铺机梯队作业，以确保铺面的质量，因而必须配备以下主要施工机械(一个施工点)。
(一)间歇式沥青混合料拌和楼（4000型及以上），另配有80t以上热贮料仓。全部生产过程由计算机自动控制，并有打印装置。拌和楼应配备良好的二级除尘装置（施工SMA路面时须有木质纤维素添加装置）。
(二)进口沥青混合料摊铺机二台(应满足合同要求)。
(三)中上面层施工时,应配备非接触式平衡梁装置两套(4只)。
(四)压路机：25t以上轮胎压路机2台， 8～13.5t双钢轮压路机4台，另配小型手扶振动压路机1台。
(五)载重量15t以上的自卸汽车不少于20辆。
二、检测仪器
必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。主要检测仪器如下：
面层工地试验室主要检测仪器配备标准 表4－1
检测室 仪器设备名称 数量 仪器规格
测量范围 分度值 准确度
集料室 电子天平 2台 0-5Kg 0.1g 0.1g
标准筛 1套 / / /
烘箱 2台 300℃ 1℃ 1℃
游标卡尺 1巴 0-150mm / /
三或四片叶轮搅拌器 1台 转速可调最高达600±60r/min,直径75±10mm,定时精度1s
压碎值试验仪 1台 / / /
台称 1台 50Kg / /
浸水天平 1台 0-3Kg 0.1g 0.1g
灌砂仪 2套 灌砂筒直径≥15Cm
电子台称 2 0-30Kg / 5g
沥青混合料室 沥青混合料电动搅拌机 1台 容积大于10L,控温精度2℃
电子天平 2台 5Kg 0.1g 0.1g
浸水天平 1台 0-3Kg 0.1g 0.1g
数显恒温水浴箱 1台 10-100℃ 1℃ /
真空理论密度仪 1台 能达4KPa负压
马歇尔稳定度仪 1台 最大荷载不下于25kN,准确度100N,加载速率能保持50±5 mm/min,自动绘制荷载-位移曲线.建议采用进口的自动马歇尔稳定度测定仪
脱模器 1台 / / /
马歇尔击实仪 1台 自动计数准确,击实功准确/稳定,仪器性能稳定(建议采用进口设备)
烘箱 2台 300℃ 1℃ 1℃
抽提仪 1台 矿料与沥青分离充分,抽提液中的矿分分离干净, 建议采用进口回流式沥青混合料抽提仪（或燃烧法沥青含量测定仪）
旋转压实仪（适用于Superpave结构） 1台 进口
沥青室 沥青针入度 1台 0-10mm 0.1mm 0.1mm
沥青软化点 1台 全自动红外线采集数据,控温精度0.5℃,建议采用进口的软化点仪
沥青低温延伸度仪 1台 膨胀 0.1cm /
冰柜 1台 / / /
低温恒温槽 1 容量＞10L / 0.1℃
精密温度计 2支 0℃-50℃ / 0.1℃
现场检测室 路面渗水仪 1台 新型,配压重块
平整度仪 1台 连续式平整度仪或颠簸累积仪
摆式磨擦系数测定仪 1台 / / /
取芯机 1台 功率不小于4Kw
构造深度仪 1台 / / /
面层工地试验室主要试验项目精确度表 表4－2
试验项目 采用规程 复现性允许误差
原材料试验 粗集料筛分 JTG E42-2005 ±2％
粗集料含泥量 ±0.3％
粗集料针片状 ±20%(标准值)
粗集料软石(含方解石)含量 ±0.5%
粗集料压碎值 ±1%
粗集料吸水率 ±0.4%
粗集料表观相对密度 ±0.04
细集料表观相对密度 ±0.04
细集料筛分 ±1%
矿粉表观密度 ±0.04
矿粉亲水系数 ±0.2
沥青针入度 JTJ 052-2000 针入度＜50(0.1mm)为4(0.1mm);
针入度≥50(0.1mm)为平均值的8%
沥青延度 延度＜100时为平均值的30%
沥青软化点 软化点＜80℃为4℃; ≥80℃为8℃
乳化沥青蒸发残留物含量 ±2%
混合料及现场试验 水泥剂量 JTJ 052-2000 ±0.5%
半刚性混合料强度 ±0.5MPa
沥青混合料抽提试验 沥青用量±0.15;矿料级配2.36mm以上筛孔±2%,0.075mm筛孔±1%
混合料马歇尔稳定度 稳定度±20%(标准值),
流值±8(0.1mm)
混合料压实度 ±1%
开工前要求加强对拌和楼、检测仪器等设备的校验和标定工作，监理、建设单位必须对校验和标定情况进行检查、核验，确保拌和及检测数据真实可靠。施工过程中应加强对拌和楼、检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备出现的问题。对拌和楼筛网等配件应经常检查，发现堵塞和破损现象应及时进行清理和更换，以便更好的控制配合比。
三、检查与清扫
（一）施工下面层前，应检查下封层的完整性与基层表面的粘结性，对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格。对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净，灰尘应提前冲洗，风吹干净。并应再次对基层反射裂缝情况进行仔细检查，如发现反射裂缝，应按第三章第一节的有关原则进行处理，处理完毕后方可进行下面层施工。
（二）施工中、上面层前应检查下一结构层的工程质量情况，对下一结构层局部质量缺陷(例如严重离析和开裂以及油污造成松散等)应按规定进行处理。对下一结构层表面应进行彻底清扫，浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净，灰尘应提前冲洗，风吹干净，严禁层间污染，确保下一结构层表面清洁干燥后，再均匀喷洒粘层沥青。粘层的施工工艺和现场管理按第三章第二节的有关内容执行。
四、原材料的储备
（一）承包人进场后，应抓紧进行集料料源情况的调查工作，集料必须为经省厅验收合格的矿点所提供，并符合规范及设计级配要求。经试验检测合格、拌和场建设完成后，应抓紧备料工作；大规模施工之前，拌和场必须备足原材料，确保能满足连续施工要求。
集料质量应从源头抓起，施工、监理单位派专人进驻集料加工厂，对不合格的集料不得装车、装船。
面层集料建议进行如下分档：
1、下面层（五档）： 0～2.36mm、2.36mm～4.75mm、4.75mm～13.2mm、13.2mm～26.5mm、26.5mm～31.5mm。
2、中面层（四档）： 0～2.36mm、2.36mm～4.75mm、4.75mm～13.2mm、13.2mm～26.5mm。
3、上面层（四档）： 0～2.36mm、2.36mm～4.75mm、4.75mm～9.5mm、9.5mm～16mm。
（二）与沥青供应商签订供货合同，对双方的责任和义务、供应时间、供应数量等事项进行明确。施工、监理单位派专人进驻沥青供应商的沥青库，对沥青库存数量、沥青质量进行动态掌握。运到拌和场的普通沥青、改性沥青要采用不同的储油罐进行存放。
第二节 沥青混合料组成设计
路面施工单位应根据工程的实际情况，在确定料源后，抓紧进行混合料组成设计工作。积极组织人员开展对长大坡度、急弯路段、桥梁复合路面、隧道复合路面的沥青混合料配合比专题研究，要避免一个合同只有一个施工配合比。
一、材料要求
（一）沥青 沥青下面层采用优质道路70号A级道路石油进口沥青，中上面层采用优质SBS改性沥青。普通沥青的质量要求见表4-3,SBS改性沥青的质量要求见表4-4,改性乳化沥青的质量要求见表4-5。
70号A级道路石油沥青的质量要求 表4-3
项 目 单位 质量要求
针入度（25℃，100g，5s） 0.1mm 60～80
针入度指数PI，不小于 -1.5～＋1.0
延度（5cm/min,10℃），不小于 cm 20
延度（5cm/min,15℃），不小于 cm 100
软化点（环球法），不小于 ℃ 46
动力粘度（60℃），不小于 Pa.S 180
含腊量（蒸馏法），不大于 ％ 2.0
密度（15℃），不小于 g/cm 1.01
溶解度（三氯乙烯），不小于 ％ 99.5
薄膜加热
试验
163℃ 质量损失，不大于 ％ 0.6
加热后针入度比，不小于 ％ 65
延度（10℃），不小于 cm 6
SBS改性沥青(70号A级道路石油沥青)的质量要求 表4-4
项 目 单位 质量要求
(5％SBS掺量)
针入度（25℃，100g，5s） 0.1mm 50～70
针入度指数PI，最小 0
延度（5℃），不小于 cm 25
软化点（环球法），不小于 ℃ 65
运动粘度（135℃），不大于 Pa.S 3
闪点，不小于 ℃ 230
溶解度（三氯乙烯），不小于 ％ 99
离析，软化点差，不大于 ℃ 2.5
弹性恢复（25℃），不小于 ％ 80
RTFOT后
残留物 质量损失，不大于 ％ 1
加热后针入度比，
不小于 ％ 65
延度（5℃），不小于 cm 20
改性乳化沥青（PCR）的质量要求 表4－5
试验项目 单位 技术要求
破乳速度 快、中裂
粒子电荷 阳离子
道路沥青标准粘度计 s 8～25
恩格拉粘度计 1～10
筛上筛余量（1.18mm筛） 不大于 ％ 0.1
与粗集料的粘附性，裹覆面积 不小于 2/3
蒸发残留物性质 残留物含量，不小于 ％ 50
针入度（100g,25℃,5s） 0.1mm 40～120
延度（5℃） 不小于 cm 20
软化点 不小于 ℃ 50
弹性恢复（25℃,1h）， 不小于 ％ 60
溶解度（三氯乙烯）， 不小于 ％ 97.5
常温贮存稳定 1d 不大于 ％ 1
5d 不大于 ％ 5
沥青性能整套检验由建设单位委托有关试验单位进行，各施工单位和监理单位工地试验室按施工技术规范要求对到场沥青进行检测，并留样备检。
沥青性能指标必须满足上述要求，在此基础上应保证各批量检测指标之间的稳定，避免各项指标波动过大，对工程质量造成影响。
（二）粗集料 应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石。中下面层宜采用石灰岩等碱性石料，上面层采用玄武岩、辉绿岩等满足上面层指标要求的碎石。面层碎石必须采用反击式破碎机，以及规定的除尘、整形加工工艺进行轧制，以严格控制细长扁平颗粒含量和含泥量，确保粗集料的质量。集料与沥青的粘附性必须满足规范要求，未掺加抗剥落剂之前粗集料与沥青的粘附性应原则上不低于4级，粘附性低于4级时必须经过省厅路面协调小组批准。
为加强我省高速公路沥青路面的质量管理，在沥青路面施工技术规范的基础上，对粗集料的部分质量指标，如石料压碎值、洛杉矶磨耗损失、表观相对密度、吸水率、针片状颗粒含量、<0.075mm颗粒含量、软石含量等进行了调整，增加了方解石含量控制指标。沥青混合料用粗集料的质量要求见表4-6。
沥青混合料用粗集料质量要求 表4-6
项 目 单位 质量要求
石料压碎值，不大于 表面层 ％ 20
其他层 ％ 24
磨光值，不小于 表面层 － 42
洛杉矶磨耗损失，不大于 ％ 28
表观相对密度，不小于 － 2.6
吸水率，不大于 ％ 2.0
对沥青的粘附性，不小于 表面层 级 5
其他层 级 4
坚固性，不大于 ％ 12
针片状颗粒含量，不大于 混合料 表面层 ％ 12
其他层 ％ 15
4.75mm～13.2mm 表面层 ％ 15
其他层 ％ 18
13.2mm以上 表面层 ％ 10
其他层 ％ 12
水洗法<0.075mm颗粒含量，不大于 粒径大于4.75mm 表面层 ％ 0.8
其他层 ％ 1.0
粒径2．36mm－4.75mm ％ 2
软石含量，不大于 表面层 ％ 2.5
其他层 ％ 3.5
方解石含量，不大于 ％ 10
（三）细集料 采用坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的0～2.36mm机制砂，优先选用石灰岩石质,当条件限制时可选用玄武岩、辉绿岩等其他基性岩质，不得选用酸性岩质，也不能采用山场的下脚料。沥青混合料用细集料质量要求见表4-7。
沥青混合料用细集料质量要求 表4-7
项 目 单 位 质量要求
表观相对密度，不小于 － 2.60
坚固性（＞0.3mm部分），不小于 ％ 12
亚甲蓝值，不大于 g/kg 5
棱角性（流动时间），不小于 s 30
（四）填料 宜采用石灰岩等碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，矿粉质量技术要求应满足规范及设计要求，进场填料按要求进行检验。拌和楼回收的粉料不能用于拌制沥青混合料。沥青混合料用填料质量要求见表4-8
沥青混合料用矿粉质量要求 表4-8
项 目 单 位 质量要求
表观密度，不小于 t/m3 2.60
含水量,不大于 ％ 1
亲水系数, 小于 / 1
塑性指数，小于 % 4
粒度范围 ＜0.6mm % 100
＜0.15mm % 90-100
＜0.075mm % 75-100
外观 － 无团粒结块
（五）抗剥落剂 沥青面层用抗剥落剂应耐热并具有良好的长期性能，在薄膜老化后，仍应满足相应技术要求。抗剥落剂掺加量应通过试验确定。
（六）稳定剂 SMA路面采用优良的木质素纤维，掺加比例以沥青混合料总质量的0.3～0.4％。木质素纤维技术指标应满足规范的要求。
若设计文件或招标文件对原材料的质量指标有相应提高，则按相应要求执行。同时根据我省所处的气候分区（夏炎热冬温区），有条件的路段，宜适当提高沥青软化点要求，并对石料的吸水率进行严格控制。
二、面层沥青混凝土的技术标准
按沥青面层所选定的沥青混凝土类型，根据JTG F40—2004的规定，面层沥青混凝土应符合表4-9、表4-10规定的马歇尔试验技术标准。
热拌沥青混凝土马歇尔试验技术标准 表4-9
试 验 项 目 沥青混凝土类型 技术标准
击实次数（次） AC-25 双面各75
稳定度（KN）不小于 8.0
流值（0.1mm） 20～40
空隙率（%） 3.0～5.0
沥青饱和度（%） 65～75
残留稳定度（%）不小于 85
注：1、沥青混凝土混合料矿料间隙率（VMA，%）当马歇尔试件设计空隙率为3%、4%、5%时，分别为11、12、13，当设计空隙率不足整数时，用内插法确定要求的最小VMA；
2、配合比设计中，粉胶比宜控制在0.6～1.6范围内。
热拌SBS改性沥青混凝土马歇尔试验技术标准 表4-10
试 验 项 目 沥青混凝土类型 技术标准
击实次数（次） AC-20
AC-13 双面各75
稳定度（kN）不小于 8.0
流值（0.1mm） 20～50
空隙率（%） 3.5～5.5
沥青饱和度（%） 65～75
残留稳定度（%）不小于 85
注：l、沥青混凝土混合料矿料间隙率(VMA，％)，当马歇尔试件设计空隙率(％)为4、5、6时，AC-20分别为l3、14、l5, AC-13分别为14、l5、16，当设计空隙率不是整数时，用内插法确定要求的最小VMA；
2、冻融劈裂试验残留强度比不小于80％；
3、配合比设计中，粉胶比宜控制在0．8～1.6范围内。
Superpave混合料的设计集料级配限制区界限、集料级配控制点界限、技术指标、混合料马歇尔技术指标分别见表4-11、4-12、4-13、4-14、 4-15、4-16、4-17、4-18。
Superpave25设计集料级配推荐限制区界限 表4-11
筛孔尺寸(mm)
禁区范围(通过率%) 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75
Superpave25最小 11.4 13.6 18.1 26.8 39.5
Superpave25最大 11.4 17.6 24.1 30.8 39.5
Superpave25设计集料级配控制点界限 表4-12
筛孔尺寸(mm)
禁区范围(通过率%) 25 2.36 0.075
Superpave25最小 90 19 1
Superpave25最大 100 45 7
Superpave25技术指标 表4-13
沥青混合料类型 压实度（%） VMA（%） VFA（%） F/A
N初试 N设计 N最大
Sup25 ≤89 96 ≤98 ≥12 65～75 0.6～1.2*
注：当级配在禁区下方通过时，粉胶比可取值0.8～1.6。
Superpave25混合料马歇尔技术指标 表4-14
沥青混合料类型 空隙率（%） 稳定度（KN） 流值（0.1mm） VFA（%） VMA（%） 残留稳定度（%）
Sup25 4～6 8.0 20～40 60～70 ≥12 ≥85
Superpave20设计集料级配推荐限制区界限 表4-15
筛孔尺寸(mm)
禁区范围(通过率%) 0.3 0.6 1.18 2.36
Superpave20最小 13.7 16.7 22.3 34.6
Superpave20最大 13.7 20.7 28.3 34.6
Superpave20设计集料级配控制点界限 表4-16
筛孔尺寸(mm)
禁区范围(通过率%) 19 2.36 0.075
Superpave20最小 90 23 2
Superpave20最大 100 49 8
Superpave20技术指标 表4-17
沥青混合料类型 压实度（%） VMA（%） VFA（%） F/A AAS时TOT
283（%）
N初试 N设计 N最大
Sup20 ≤89 96 ≤98 ≥13 65～75 0.6～1.2* ≥80
注：当级配在禁区下方通过时，粉胶比可取值0.8～1.6。
Superpave20混合料马歇尔技术指标 表4-18
沥青混合料类型 空隙率
（%） 稳定度（KN） 流值
（0.1mm） VFA（%） VMA（%） 残留稳
定度（%） 冻融劈裂强度比（%）
Sup20 4～6 8.0 20～50 60～70 ≥13 ≥85 ≥80
三、沥青混合料配合比设计
（一）配合比设计组成
1、热拌沥青混凝土下面层配合比设计由马歇尔试验设计、浸水马歇尔试验残留稳定度检验等组成;
2、热拌沥青混凝土中上面层配合比设计由马歇尔试验设计、浸水马歇尔残留稳定度与冻融辟裂水稳性检验、车辙试验抗车辙能力检验和小梁弯曲试验极限弯拉应变检验四部分组成。
3、Superpave沥青混合料配合比设计采用Superpave混合料设计方法设计,设计成果用马歇尔试验方法进行试验和设计检验。
4、改性沥青混合料动稳定度不应小于3000次／mm，小梁低温抗裂试验的弯曲破坏应变不小于2500με。
（二）热拌沥青混凝土配合比设计遵照下列步骤进行：
1、目标配合比设计阶段（必须使用检验合格并与施工现场保持一致的原材料）
⑴密级配沥青混合料及SMA混合料：
①确定混合料的设计级配范围：密级配沥青混合料按各自项目的工程设计文件提供的设计级配范围选用（如没有设计级配范围，可以在规范规定的级配范围基础上，参照以前的施工经验予以确定，确定后的级配范围，上报监理同意后作为设计级配范围，确定后报厅路面督查组备案）。SMA混合料的设计级配范围按规范表5.3.2-3直接套用。
②矿料配合比设计：从施工现场分别取各类矿料进行筛分，求得各档规格料的级配。在工程设计级配范围内用计算机或图解计算各矿料的用量，求得3组粗细不同的配合比，绘制设计级配曲线，3条曲线分别位于工程设计级配范围的上方、中值及下方，确定各矿料的组成比例。设计合成级配应接近一条顺滑的曲线，不得有太多的锯齿形交错，且在0.3mm～0.6mm范围内不出现“驼峰”。
③矿料级配选定：根据实践经验选择适宜的沥青用量，分别制作3条级配曲线的马歇尔试件，测定VMA，经过比较，初选一条满足或接近设计要求的级配作为设计级配。
④马歇尔试验：利用初选的级配，以预估的沥青用量为中值，按一定的间隔取5个或5个以上的不同沥青用量分别成型马歇尔试件，按马歇尔设计方法计算体积指标（其中道路石油沥青混合料的最大理论相对密度采用真空法测得，改性沥青混合料的最大理论相对密度采用计算法求得），进行马歇尔试验测定马歇尔稳定度及流值。
⑤确定最佳沥青用量：根据混合料的毛体积密度、空隙率、VMA、VFA、稳定度、流值与沥青用量的关系，分别绘图求得OAC1和OAC2，最后确定最佳沥青用量OAC。
⑥计算有效沥青用量和检验最佳沥青用量时的粉胶比和有效沥青膜厚度。
⑦配合比的设计检验：按确定的矿料级配和最佳沥青用量成型试件，测定马歇尔试验指标、浸水马歇尔残留稳定度指标。对中上面层混合料还需成型试件检测冻融辟裂残留强度比、车辙试验动稳定度、低温弯曲破坏应变和试件渗水系数。SMA混合料还必须进行谢伦堡析漏试验和肯特堡飞散试验。
⑧配合比设计报告：根据设计成果单独整理形成报告，报告应有2部分组成：第一部分为工程设计级配范围选择、材料品种选择的文字说明与原材料试验结果总结；混合料选定的级配、最佳沥青用量以及马歇尔试验成果、配合比设计检验结果等配合比设计成果。第二部分为原材料、混合料的相关试验资料附件。
(2) Superpave混合料：
①目标配合比设计首先应根据Superpave级配要求，初选粗中细三个级配，计算各级配的沥青用量，用旋转压实仪成型试件，求出各级配的沥青用量。初选的三个级配中至少有二个级配其沥青混合料的体积性质指标应满足表4-13、表4-17的规定。根据经验从上述二个级配中选择一个作为目标级配，按计算沥青用量、计算沥青用量±0.5％、计算沥青用量+1％分别成型四组试件求出最佳沥青用量。
②根据JTGF40-2004的规定，用Superpave方法设计出的沥青混合料采用马歇尔试验方法检验，其最佳沥青用量的马歇尔体积性质应满足表4-14、表4-18的规定。
③配合比的设计检验：与密级配沥青混合料相同。
2、生产配合比设计阶段
（1）密级配沥青混合料
①冷料流量试验：分别对各档规格冷料输送带不同转速、下料口不同开口程度的流量进行测定，将目标配合比选定的冷料级配比例，转换为冷料输送带进料速度、下料口开口程度的参数，供拌和楼操作使用。
②确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，确定各热料仓的供料比例，使矿质混合料的级配接近目标配合比确定的级配（波动范围按规范规定的施工允许波动范围控制），供拌和楼控制室使用。
③确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3％，以及生产配合比级配的矿质混合料，用试验室的小型拌和楼拌制沥青混合料进行马歇尔试验，综合确定生产配合比的，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果相差不宜相差±0.2％。
④按生产配合比确定的设计结果进行试拌和试铺，进行级配、沥青用量和马歇尔指标等检验。
⑤配合比设计报告：配合比设计报告由必要的文字说明、目标配合比设计成果、生产配合比设计成果、试拌试铺检验结果和试验资料附件组成，单独成册。本阶段结束后，按规定将目标配合比和生产配合比上报和备案。
（2）SMA混合料：
①冷料流量试验：分别对各档规格冷料输送带不同转速、下料口不同开口程度的流量进行测定，将目标配合比选定的冷料级配比例，转换为冷料输送带进料速度、下料口开口程度的参数，供拌和楼操作使用。
②确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，确定各热料仓的供料比例，使矿质混合料的级配接近目标配合比确定的级配（波动范围按规范规定的施工允许波动范围控制，并特别注意使0.075mm、4.75mm和9.5mm的筛孔通过量控制接近目标配合比设计级配，），供拌和楼控制室使用。
③确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和楼拌制沥青混合料，制备马歇尔试件，计算试件的VMA、VCAmix、VV和VFA，按目标配合比设计方法，选定适宜的最佳油石比。
④按生产配合比确定的设计结果进行试拌和试铺，进行级配、沥青用量和马歇尔指标等检验。
(3) Superpave混合料：
①冷料流量试验：分别对各档规格冷料输送带不同转速、下料口不同开口程度的流量进行测定，将目标配合比选定的冷料级配比例，转换为冷料输送带进料速度、下料口开口程度的参数，供拌和楼操作使用。
②确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，确定各热料仓的供料比例，使矿质混合料的级配接近目标配合比确定的级配（波动范围按规范规定的施工允许波动范围控制），供拌和楼控制室使用。
③确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC和OAC±0.3％，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和楼拌制沥青混合料进行旋转压实试验，检验沥青混合料体积性质，确定最佳沥青用量。生产配合比确定的最佳沥青用量与目标配合比确定的最佳沥青用量之差应不超过0.2个百分点。
④按生产配合比确定的设计结果进行试拌和试铺，进行级配、沥青用量和旋转压实体积指标等检验。
3、生产配合比验证阶段
用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试验段。取试铺用的沥青混合料检验混合料的沥青用量、矿料级配、马歇尔或旋转压实试验；试铺现场成型混合料进行空隙率、压实度等检验。由此确定正常生产用的标准配合比。对确定的标准配合比宜再次进行水稳定性和车辙动稳定度（适用时）检验。对生产配合比验证阶段确定的成果单独上报。
（三）关于沥青混凝土马歇尔室内试验中几点统一做法
1、进行目标配合比设计和生产配合比设计时，制备试件的温度需根据沥青原材料确定（下面层应由沥青等粘温度曲线确定）。SBS改性沥青由沥青供应商提供拌和及压实温度，如不能提供可参照表4-19执行
SBS改性沥青混合料试验拌和与击实温度 表4-19
矿料（包括矿粉）加热温度 170℃～175℃
沥青加热温度 160℃～170℃
沥青混合料拌和温度 160℃～170℃
试模预热温度 160℃～170℃
试件开始击实温度 155℃～160℃
试件成型终了温度 不低于145℃
2、每组试件个数一律用6个（Superpave每组试件个数一律用3个,马歇尔试验用6个）；在配合比设计中，人工配制沥青混合料制作试件时宜采用替代法，施工现场采集的沥青混合料试样宜采用直接法制作。
3、沥青混合料试件密度试验方法：面层沥青混合料统一用表干法测定毛体积相对密度。
4、下面层沥青混合料理论最大相对密度，每天两次按T071l真空法实测获得，并按每天总量控制算得平均油石比用计算法进行校核；中上面层沥青混合料理论最大相对密度，按JTG F40—2004 B.5.9条规定，以每天总量检验的平均筛分结果及油石比平均值计算获得，并与当天的混合料马歇尔试验结果进行验证，差值应不大于0.005g/cm3；当两者差值小于0.005 g/cm3时取两者数值较大者作为标准值，当差值超过规定时，应分析原因，论证后取值。沥青混合料试件体积指标，按JTG F40 B.5.10规定计算。
5、试件的配料、拌和应确保试验结果的一致性。
第三节 试验路段
沥青各面层施工开工前，均需先做试验路段铺筑。每个路面施工单位要通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试验路段铺筑方案。试验路段宜选在正线直线段，长度不少于300m。
施工单位沥青面层目标和生产配合比设计完成后，应将配合比设计说明（目标、生产配合比）、标准试验审核表、粗（细）集料、矿粉筛分及其他指标检测资料、沥青（改性沥青）原材料试验资料、外加剂长期稳定性检测资料（如果有）、沥青混合料矿料组成计算表、沥青混合料马歇尔试验资料（不同沥青含量）、最佳沥青用量选定图、最佳沥青用量马歇尔试验资料、最佳沥青用量理论密度试验资料、沥青混合料理论密度试验资料、沥青混合料抽提试验资料、中上面层沥青混合料高温稳定性、低温抗裂性、渗水系数检验资料等在2d内报送监理、设计单位、建设单位（业主）审查，施工单位配合比、监理单位平行试验资料均符合规范、设计文件及省厅有关要求后，由建设单位在试验路段施工前15d上报省厅路面督查组。经省厅路面督查组审查同意后，方可进行试验路段施工，在试验路段施工前7d由建设单位通知省厅路面督查组，以便督查人员参加试验路段施工过程的监督。生产配合比经试验路段验证，符合要求后才允许进行大面积施工。
试验路段路面施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：
一、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
二、通过试拌决定：
（一）拌和楼的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
（二）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
（三）SMA路面木质素纤维添加方式和计量检验方式。
（四）抗剥落剂添加方式和计量检验方式。
三、通过试铺决定：
（一）摊铺机的操作方式一一摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平等。
（二）压实机具的选择、组合方式，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。要在试验路段试铺过程中，通过试压获得所要求压实度而制定适宜压实工艺与压实程序：明确具体的碾压时间、压实顺序、碾压温度、碾压速度、静压与振压最佳遍数、压路机类型组合、压路机型号与吨位、压路机振幅、频率与行走速度的组合等。
（三）施工缝处理方法。
（四）沥青面层的松铺系数。
四、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
五、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
六、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
试验路面的铺筑，要严格按部颁标准JTG F40－2004《公路沥青路面施工技术规范》规定操作。在试验段的铺筑过程中，监理工程师应一起参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。各层试验段，必须力争一次铺筑成功，使试验段面层成为正式路面的组成部分。否则应予铲除。
试验段路面的质量检查频率应比正常施工时适当增加(一般要求增加一倍)。每层试验路段结束后，路面应基本上无离析和石料压碎现象，经检测各项技术指标均符合规定，路面施工单位应立即提出试验路段总结报告（总结报告编写详见附件二），由驻地监理工程师和建设单位审查同意，并经省厅质监局检测合格后方可正式大面积开工。
第四节 施工现场管理
一、把好原材料质量关
（一）要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。
（二）堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染：各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。
（三）细集料及矿粉应进棚堆放，细料潮湿将影响喂料数量和拌和楼产量，3d内使用的粗集料应采取覆盖措施。
（四）到场沥青应留样封存,普通沥青每天、改性沥青每车留样。
（五）每个标段的同一面层的沥青的品牌必须保持一致。
二、关于沥青混凝土配合比设计的统一规定
对同一拌和厂两台拌和楼，如果使用相同品种的矿料，可使用同一目标配合比。目标配合比需经驻地监理工程师审查，报建设单位确认后才能进行生产配合比设计。如果某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计。
三、沥青混合料的拌制
（一）拌和楼料斗隔板应加高，避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料应尽量均匀，以确保生产配合比的准确性。
（二）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。拌和时集料温度应比沥青温度高1 0～1 5℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，沥青混合料的施工温度通过试验确定，同时可参照表4-20、表4-21。
普通沥青混合料的施工温度 表4-20
沥青加热温度 160℃～170℃
混合料出厂温度 正常范围150℃～165℃，
超过190℃者废弃
混合料运输到现场温度 不低于145℃
摊铺温度 正常施工 不低于135℃
低温施工 不低于150℃
开始碾压混合料内部温度 正常施工 不低于130℃
低温施工 不低于145℃
碾压终了表面温度 钢轮压路机 不低于70℃
改性沥青混合料的施工温度 表4-21
改性沥青加热温度 165℃～175℃
混合料出厂温度 正常范围170℃～185℃，
超过190℃者废弃
混合料运输到现场温度 不低于165℃
摊铺温度 不低于160℃
初压开始温度 不低于150℃
复压最低温度 不低于130℃
碾压终了表面温度 不低于90℃
（三）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和楼不得使用。
（四）拌和时间由试拌确定。间歇式拌和楼每盘的生产周期普通沥青混合料不宜少于45S(其中干拌时间不少于5～10S),改性沥青混合料的拌和时间不宜少于60S（其中干拌不少于10S）。沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。
（五）针对我省沥青路面水损害比较普遍的现象，可采取掺加消石灰和抗剥离剂的等措施来提高沥青混合料的水稳定性。
1、剥离措施的采用：根据我省多年来的施工经验和方法论证，掺加消石灰提高水稳定性具有长期的使用性能，为我省高速公路提高水稳定性的首选措施；采用耐热性能好、耐水性好、具有长期使用性能的抗剥离剂为第二选择。
2、消石灰的掺加：掺加消石灰比例为1％～1.5％，掺量比例与矿粉比例合计为填料的级配比例，消石灰的掺加可以采用下面方法的任一种：①设置一个专用的消石灰料仓，与矿粉仓一样使用；在拌和楼旁设一个临时的投料点，通过皮带运输机将消石灰送入拌和楼的留置窗户中，直接投入拌缸或与矿料汇合进入拌缸，与混合料拌和；②将生石灰块与石灰按比例一起在磨球机磨细，制成混合矿粉，通过粉料仓投入拌缸拌和。消石灰应与矿粉同时投入拌缸，使消石灰与集料先干拌再加沥青。
3、抗剥离剂的掺加：选用的抗剥离剂必须经过耐热性、耐水性和长期使用性能的试验验证，满足长期使用性能后方可选用。抗剥离剂按试验得出的掺量采用泵力循环搅拌法、强制搅拌法或支管掺配法等方法进行掺配，抗剥离剂的掺配必须均匀。
（六）要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
（七）每台拌和楼每天上午、下午各取一组混合料试样做压实试验（Superpave混合料做旋转压实试验）、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。每周应检验1～2次残留稳定度。
油石比与设计值的允许误差-0.1％至+0.2％。
矿料级配与生产设计标准级配的允许差值
0.075mm ±2％
≤2.36mm ±4％
≥4.75mm ±5％
（八）混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，贮存过程中混合料温降不得大于10℃，普通沥青混合料的贮存时间不得超过10h,改性沥青混合料不得超过5h。SMA混合料只限当天使用。
（九）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。
四、沥青混合料的运输
（一）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
（二）拌和楼向运料车放料时，汽车应前后移动进行分层装料，移动次数尽可能多，并至少移动三次，以减少粗集料的分离现象。
（三）应采取在摊铺机输送螺旋的前挡板下部加设柔性挡板；运料车增加尾侧挡板，并多级顶升卸料；摊铺机喂料斗翼板慢速合拢等措施，以有效减少离析，确保摊铺均匀性。
（四）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。运料车尾部应加焊侧板，减少卸料时离析现象发生。运料车每次卸料必须倒净，尤其对改性沥青或SMA混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。
（五）运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续履盖直到卸料结束取走篷布，以便保温或避免污染环境。
（六）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
五、沥青混合料的摊铺
（一）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2～4m／min（对改性沥青混合料及SMA混合料宜放慢至1～3 m／min）予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天只收工停机一次。
（二）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（摊铺机前未摊铺路面也不得随意踩踏），一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
（三）下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，钢丝拉力大于800kN，每5m设一钢丝支架。采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前，内侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机外侧架设钢丝，内侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。 SBS改性沥青混合料中上面层摊铺平整度采用非接触式平衡梁控制方式，采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前。两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机距离普通沥青混合料不应超过20m、改性沥青混合料15m。
（四）摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2／3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
（五）检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。铺筑过程中两台摊铺机应调整好熨平板的振捣或夯锤压实装置同样适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度（初始压实度应大于85％）两台摊铺机应有尽可能一致的初始压实度；两台摊铺机的熨平板初始仰角要仔细进行调整，以保证路面平整度；摊前熨平板应提前0.5～1h预热至不低于100℃。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
（六）要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热拌料时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减小面层离析。
（七）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
六、沥青混合料的压实成型
（一）沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。高速公路铺筑双车道沥青路面的压路机数量应满足现场施工要求；为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。改性沥青SMA混合料的初压、复压宜用钢轮振动压路机碾压，碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅、少水的原则进行；混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候；不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤；碾压温度应符合规范要求；必须有足够数量的压路机，初压和复压均不宜少于两台；碾压段的长度初压控制在20～30m、复压及终压为50～80 m为宜。SMA混合料严禁使用轮胎式压路机进行碾压。
（二）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而定，按规范要求选用。SMA混合料复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式；采用振动压路机压实SMA混合料路面时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm；当采用静载压路机时，压路机的轮迹应重叠1/3～1/4碾压宽度；对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查并记录；SMA混合料路面应严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的98%以上，或者路面现场空隙率不大于6%后，不再作过度碾压；如碾压过程中发现有马蹄脂上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象，应停止碾压。
（三）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。
（四）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
（五）要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度，路面施工单位和监理单位都须设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
（六）应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，推荐采用非石油基质的隔离剂或水，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。
（七）压实完成12h后，方能允许施工车辆通行。
七、施工接缝的处理
（一）纵向施工缝 采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上，且应尽量避开车道轮迹带。
（二）横向施工缝 全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，摊铺前熨平板应提前0.5～1h预热至不低于100℃, 并将原压实部位进行预热甚至软化；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层，以每次20cm宽度为宜，直至全部在新铺面上为 止。改为纵向碾压时，不要在横接缝上垂直碾压，以免引起新旧层错台。碾压完毕后要对平整度作专门测量，如不符合及时处理。确保接缝平整。相邻两幅及上下层的横向接缝均宜错位1m以上。
（三）路面表面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以上，不许设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。
八、桥面纵向碎石盲沟的布设
桥面沥青下面层施工完毕后，必须沿泄水孔布设纵向碎石盲沟，泄水孔铸铁管安装时，应将铸铁管周围的沥青混合料清除干净，以利桥面沥青层下渗水的及时排出。
九、路面取芯管理
（一）路面取芯时，应在钻头周围垫一海绵，减少取芯时产生的浆液对沥青路面的污染；取芯结束后，应对取芯部位周围的沥青路面进行冲洗。
（二）及时组织人员对取芯孔进行回填处理，建议回填材料采用同一面层级配沥青混合料；当采用沥青混合料回填时，要求提前对取芯孔的孔壁涂刷改性乳化沥青，并采用手动击实仪对回填材料进行分层夯实。
第五节 养护及交通管制
一、路面面层施工完成，应等路面温度下降到50℃后方可开放交通，改性沥青路面要求施工2～3d后才能开放交通。
二、对已完成的沥青路面，路面施工单位应经常进行巡查，雨后要求对各参建单位上高速公路的施工车辆，必须进行轮胎干净程度的检查，发现问题应进行清洗后才允许上路。
三、建设单位和监理单位要督促绿化、机电、交通安全设施等单位合理安排工序，尽可能避免与路面，特别是面层交叉施工，并采取积极有效措施，避免在施工过程中对沥青路面产生柴油污染、水泥浆污染、黄泥污染等。路面层间污染是沥青路面施工的大忌，各参建单位对此都要引起高度重视，加强协调，严格管理，杜绝污染。
四、已施做的沥青面层上禁止一切超载车辆通行，以保护面层不出现早期破损。
第六节 质量管理与验收
路面施工过程中,要求各建设单位指定专人负责路面施工质量，督促监理、施工单位落实省厅各项有关路面质量管理制度。省厅将定期发布各高速公路路面质量情况。
一、工程动态管理
（一）沥青路面施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定，达到规定的质量标准，确保施工质量的稳定性。
（二）高速公路沥青路面应加强施工过程质量控制，实行动态质量管理，关键工序及重要部位宜拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。
（三）施工过程中应定期进行总结、归纳，对好的方面要予以保持和发扬，对存在的问题和不足要及时分析原因，寻找解决问题的办法，并在下一步施工中予以落实解决。
（四）建设单位要有一套完整的质量管理办法，根据工程建设的进展情况，确定每一阶段的质量控制要点和内容，并在日常工作中予以落实到位。
（五）工程实施期间，建设单位应结合劳动立功竞赛和现场会等形式，稳步提高整体工程质量。
二、试验检测工作
（一）要保证实验数据的真实、可靠，试验方法的准确性，试验检测仪器必须定期进行标定，试件制作必须从施工现场直接取样。
（二）所有试验人员必须持证上岗，并通过省厅质监局的路面试验检测培训。
（三）要保证试验检测的频率和次数，省厅质监局将组织现场试验检测车和试验检测单位进行突击检查，对路面施工、监理单位出具的试验检测报告作现场比对，一经发现试验数据有假，省厅将予以严肃处理。
（四）试验资料填写必须符合规范要求，内容齐全完整，程序到位，并及时整理归档。
三、程序化管理工作
（一）每道工序开工之前，必须逐级进行技术交底工作，使每位参建员工对工程质量的控制做到心中有数。
（二）所有原材料必须先报检，经监理检测合格后才允许使
用。
（三）上一道工序未经监理检测合格，不得进入下一道工序施工，每道工序的检查结果必须以书面材料为准。
（四）每月月底应总结本月工作完成情况，并排定下月工作计划，以便管理部门加强监督。
（五）所有与工程建设有关的原始记录、实验检测及计算数据、汇总表格，必须如实记录和保存。对已经采取措施进行返工和补救的项目，可在原记录和数据上注明，但不得销毁。
四、现场检测频率
为控制沥青砼路面施工质量，应按以下频率进行检测。
(一)沥青混合料施工温度量测，出厂温度每车应不少于1次，摊铺温度、碾压温度应随时检测。
（二）沥青混合料矿料级配的检测，每日应不少于2次。
（三）沥青混合料沥青用量检测，每日应不少于2次（抽提试验）。
（四）沥青混合料的马歇尔各项技术指标测试（包括稳定度、流值、空隙率），每日应不少于2次。
（五）沥青混合料碾压过程中应随时进行外观检查（混合料均匀无离析、无花白料、油团，碾压完成后无明显轮迹、推挤、裂缝、油包、油汀等）。
（六）路面平整度（最大间隙）应采用3m直尺随时对接缝处进行检测。
（七）路面压实度、厚度、平整度（标准差）、渗水系数应每层进行检测。中面层施工结束后，建议用探地雷达对中下面层总厚度进行检测，以利路面总厚度控制。
（八）路面面层抗滑构造深度、纵断面高程应及时检测。
五、主要控制指标
（一）压实度采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98％，最大理论密度的压实度控制在93％～97％，面层实测空隙率应在3％～7％范围内。
（二）面层平整度是路面质量的主要指标，要求连续平整度仪100m标准差的合格标准下面层不大于1.6mm，中面层不大于1.2mm, 上面层不大于1.0mm。
（三）渗水系数（上面层≦60ml/min,中、下面层≦90ml/min）应作为常规试验进行检测，应使用改进型渗水仪(着地环状宽度35mm、装有渗水仪开关)，施工单位自检和监理单位抽检，应按取芯压实度检验频率随机选点，下面层合格率宜不小于80％，中上面层合格率宜不小于90％。当合格率达不到要求时应加倍频率检测，如渗水系数检测结果仍然不合格时，需对该段路面进行处理。
（四）面层混合料的离析包括沥青混合料的温度离析和沥青混合料的级配离析。为防止离析，应：
1、施工过程中采用红外温度探测器检测的温度差不应超过20℃；
2、构造深度的最大值与平均值之比不应超过1.5。
第五章 桥梁伸缩装置施工
第一节 施工准备
一、伸缩缝检验及堆放
（一）检查伸缩缝装置有无损坏，钢构件外观应光洁、平整、不允许变形扭曲，表面不得有大于0.3mm的凹坑、麻点、裂缝、结疤、气泡和夹杂、不得有机械损伤。上下表面应平行，端面应平整。
（二）四车道高速公路单幅不允许有接头，六车道以上高速公路单幅只允许有一个接头，接头位置宜在标线处，且平整度不得大于0.5mm。如伸缩缝需进行焊接加长，应进行准工厂化加工制作。
（三）伸缩缝在施工前必须集中堆放，运输时应防止扭曲变形。
二、槽区成型
（一）沥青砼路面施工前：
1、将伸缩缝槽区部位及板缝内的杂物清理干净，在板缝内填塞泡沫板，铺垫1～2层土工布，以防止混凝土浆液渗入板缝；为防止因梁板伸缩造成混凝土起拱，槽区两侧也应垫泡沫板，浇筑低标号混凝土至砼桥面同样高程。
2、根据桥梁设计预留的伸缩缝区的宽度在桥梁内外侧护栏位置准确标出缝区边沿位置。
（二）沥青砼路面施工后：
应及时在伸缩缝处切割30～40cm的槽区，避免沥青砼路面上拱，该路段须通车时，应在伸缩缝槽区铺设钢板。
（三）槽区成型
1、根据已做好的槽区标记在沥青混凝土路面上标出切割边线，进行切割时确保槽口顺直。如切割后，槽区两侧水泥砼桥面铺装仍较松散，应加宽槽区。为防止切割浆液污染路面，应使用高压水枪边切割边冲洗。
2、用风镐对槽区混凝土进行破碎，挖出缝区内的沥青混凝土层，清理槽内杂物及浮浆。破碎和开挖时，应铺设土工布或彩条布，避免破坏和污染缝区以外的沥青路面。
3、切割后如须通车应采取铺设钢板等保护措施，以防止槽区变形。
4、用空压机吹净或高压水枪冲洗槽区内的破碎混凝土及尘土，检查槽区长、宽、深等尺寸是否符合施工图要求。
第二节 桥梁伸缩装置施工
一、异型钢伸缩缝施工
（一）预埋钢筋整形
1、整理预埋钢筋，使其平顺。
2、伸缩缝预放置
（1）根据预埋钢筋情况调整伸缩缝长度，使伸缩缝锚固筋的位置与预埋钢筋的位置基本对应。
（2）在槽区内标识伸缩缝锚固筋位置，以便于预埋钢筋整形及补植。
3、将伸缩缝吊离槽区。
4、根据槽区内标记的伸缩缝锚固筋位置，调整槽区预埋筋位置使其一一对应。
（1）若槽中无预埋筋则应种植钢筋，种植钢筋的位置、规格、数量、锚固深度、抗拔力等均应满足设计要求。
（2）若预埋钢筋位置偏低，应增加门字筋与伸缩缝焊接。
（3）若预埋钢筋位置偏高，应切割高出的钢筋并增加门字筋与伸缩缝焊接。
（4）若预埋钢筋位置错位，应增加矩形钢筋与伸缩缝钢筋焊接。
（5）焊接应为搭接焊，避免点焊。
（二）伸缩装置安装及砼浇筑
1、伸缩缝体吊装就位，使其中心线与梁端预留间隙中心线对正，其长度与缝区的长度对齐，将伸缩缝体两端点焊定位。安装时拉线调整伸缩缝体的直度。将伸缩缝体与预埋钢筋点焊定位。伸缩缝的上表面与路面标高误差在-2～0mm范围内，整体范围内不得有肉眼可见的弯曲。
2、将伸缩缝体的锚固筋与预埋钢筋焊接牢固，焊缝应均匀、饱满。
3、将Φ16螺纹钢按设计要求穿入锚固筋环中，并将其与锚固筋焊接牢固。
4、清除定位件，再次检查伸缩缝的平整度和顺直度，如有不符合要求处，及时作适当的处理。
5、伸缩缝必须伸出防撞护栏外侧至少2cm。
6、混凝土浇筑
（1）模板要求具有一定的刚度，不允许使用小模板。
（2）在浇混凝土之前，必须由专人检查模板是否牢固，以及砼振捣时发生涨模和漏浆现象。
（3）将缝区两侧1m范围内的路面清扫干净。
（4）在槽区侧面涂抹纯水泥浆，在槽区两侧的沥青混凝土上粘贴胶带及彩条布或薄膜，避免混凝土浇筑时污染沥青路面。
（5）钢纤维混凝土搅拌时应采用钢纤维、水泥 、粗细骨料干拌后加水湿拌的方法，干拌的时间不宜少于1.5min。
（6）在一个规定连续浇筑的区域内，浇筑施工过程中不得中断，拌和料从搅拌机里卸出到浇筑完毕不宜超过30min。
（7）钢纤维混凝土应采用机械振捣，不得采用人工振捣。
（8）待钢纤维混凝土表面无泌水时用金属抹刀抹平，抹平后应检查标高和平整度。经修整的砼表面不得裸露钢纤维。
（9）钢纤维砼浇筑后其标高与沥青砼路面标高误差在-2～0mm范围内。
7、拆模后应检查伸缩缝两内侧砼浇筑质量，确保伸缩缝下砼无空洞、阻塞型钢槽等现象。
8、用土工布覆盖浇水养护，保持混凝土表面湿润。
9、用专用工具将橡胶密封条嵌入型钢型腔中。橡胶密封条与型腔密贴，无凸起，无损坏。
10、伸缩缝施工和养生期间的桥梁两侧应设置标志、标牌，采用硬隔离措施封闭，禁止车辆通行。
11、标线施工中，应采取措施，避免热熔涂料滴在橡胶密封条上。
二、梳齿板伸缩缝施工
（一）预埋钢筋整形（同异型钢伸缩缝施工）
（二）梳齿板伸缩缝施工及砼浇筑
1、模板要求具有一定的刚度，不允许使用小模板。
2、伸缩装置“U”型螺栓组焊接安装
（1）将组装好的“U”型螺栓组吊装就位，放入预留槽中。
（2）调整“U”型螺栓组的直线度、定位，使装置伸缩间隙与梁板预留间隙相对应。
（3）根据路面标高，用铝合金直尺调整“U”型螺栓组顶面与缝区两侧路面相平齐，如不符合应及时调整。使用“7”字筋或“U”形筋将托架与预埋筋焊接定位。
（4）将“U”型螺栓组与预埋筋焊接牢固，托架应该单边焊好后再焊另一边，并保证每个“U”型螺栓不少于2根钢筋与锚固筋连接，以确保焊接强度。
（5）按照设计缝宽焊接安装中间橡胶条托架角钢，其顶面应略低于路面梳型板加橡胶板的厚度。
3、支模、安装橡胶止水带及微调橡胶垫
（1）模板要求具有一定的刚度，不允许使用小模板。
（2）安装伸缩橡胶止水带，使用卡座将止水带装在托架中间角钢上。
（3）在焊接好的“U”型螺栓托架上，安装微调螺帽。
（4）在微调螺帽上安装橡胶垫圈并调平橡胶垫圈，使其上表面至两侧路面高差符合要求。
4、砼浇筑、梳型板安装
（1）在浇混凝土之前，必须由专人检查模板是否牢固，以及砼振捣时发生涨模和漏浆现象。
（2）将缝区两侧1m范围内的路面清扫干净，并用塑料薄膜或彩布条覆盖，防止浇混凝土时污染路面。
（3）砼浇筑
○a钢纤维混凝土搅拌时应采用钢纤维、水泥 、粗细骨料干拌后加水湿拌的方法，干拌的时间不宜少于1.5min。
○b在一个规定连续浇筑的区域内，浇筑施工过程中不得中断，拌和料从搅拌机里卸出到浇筑完毕不宜超过30min。
○c钢纤维混凝土应采用机械振捣，不得采用人工振捣。
○d待钢纤维混凝土表面无泌水时用金属抹刀抹平，抹平后应检查标高和平整度。经修整的砼表面不得裸露钢纤维。
○e安装下支座，进行调平。
○f浇注梳型板下砼：砼沿两边槽区堆高，用插入式振捣棒严格按要求快插慢拔、均匀振捣。待混凝土完全振捣密实后，用铁板及麻哈将砼上表面磨压刮平。
○g安装梳型板：
安装小板侧帆布不锈钢滑板，再按编号装配小板；按编号安装大板及上支座；以两侧路面为基准，用铝合金直尺、套筒扳手拧下螺帽使大小板低于路面1～2mm。
○时浇注梳型板两侧砼，用平板振捣器以同样的方法把砼振捣密实，使砼面和两侧路面及梳型钢板面接平，然后抹平。
○i再次用铝合金直尺、套筒扳手拧紧螺帽使大小板与路面平齐，然后用铁板对两侧砼进行磨压修光，在终凝前按需要用毛刷拉毛。
5、插定位销、灌入环氧树脂
（1）待砼强度达到后，用加力杆拧紧螺帽，在螺栓上钻孔插定位销。
（2）上部螺栓孔中灌入环氧树脂。
6、拆模后应检查伸缩缝两内侧砼浇筑质量，确保伸缩缝下砼无空洞、阻塞型钢槽等现象。
7、用土工布覆盖浇水养护，保持混凝土表面湿润。
8、用专用工具将橡胶密封条嵌入型钢型腔中。橡胶密封条与型腔密贴，无凸起，无损坏。
9、伸缩缝施工和养生期间的桥梁两侧应设置标志、标牌，采用硬隔离措施封闭，禁止车辆通行。
10、标线施工中，应采取措施，避免热熔涂料滴在橡胶密封条上。
第六章 附属工程施工
第一节 路缘石施工
一、路缘石的预制、安装
（一）工作程序：路缘石压制 →养生→运输→安装→保养
（二）原材料及模具
1、对原材料进行检测，不合格的材料不允许进场。
水泥质量要求见表6-1
水泥质量要求 表6-1
材 料 细度
模数 标准
稠度 凝结时间 强 度(Mpa)
普通32.5#水泥 ≤10％ ≤28％ 初凝 终凝 抗折 抗压
大于45min 小于10h R3 R28 R3 R28
2.5 5.5 11 32.5
碎石质量要求见表6-2。
碎石质量要求 表6-2
序号 检验项目 单位 技术要求
1 表观密度 16～31.5mm kg/m3 2．5
5～16mm kg/m3 2．5
2 针片状颗粒含量 % ≤25
3 集料压碎指标值 % ≤16
4 含泥量 % ≤2.0
级配见表6-3
级 配 表6-3
筛孔尺寸mm 40 31.5 20 10 5 2.5
规范要求 100-100 95-100 55-85 10-30 0-10 0-5
2、模具制作到专门的厂家采用高强锰钢，不允许出现变形；制作时严格控制其尺寸（偏差小于2mm），模具加固措施到位以保证其刚度。
（三）混凝土拌和、压制
严格根据试验室提供的当日施工配合比，采用混凝土拌和楼进行搅拌，每档料进入拌和楼前均过磅，严格控制拌和质量。然后用手拉翻斗车将拌和均匀的成品料运至自动脱模液压制砖机边。
压制：模具内侧必须清理干净→随即抹少量脱摸油→将拌和料装入模具→放在压制平台上压制 (压力控制0-150t) →脱模后统一堆放→土工布覆盖进行保湿养生,避免产生收缩裂缝。
（四）运输方法
使用小型运输车辆进行运输，对压制、养生完毕的路缘石用人工搬运上下运输车辆，运输到施工现场，由于搬运及运输等原因导致断裂、缺边掉角的予以报废处理。
（五）安装
埋置式路缘石宜在沥青层施工全部结束后安装，在安装之前，工程技术人员应根据路面横断面设计图，对路缘石埋设的平面位置进行放样，用石灰洒出内侧边线，做到线形美观、圆顺，然后对路缘石位置进行开挖,挖至设计高程并进行整平,用砂浆进行座浆,对其顶面标高进行控制（通过用每5m打好钢钎拉沿线确定高度），路缘石根据放好的石灰线和沿线高度进行埋设，纵向相邻两块之间留有1cm接缝,并用水泥砂浆灌注勾缝。
安装过程中严禁对沥青面层造成污染，随时进行直顺度、相邻两块高差、相邻两块缝宽、顶面高程等指标进行检测、调整、再检测。
（六）保养
在路缘石等预制小型构件安装完毕后，应加强日常维护，严禁行车、人为等破坏，待其安装后保养7d以上有一定强度方可进行沥青砼路面施工（特别是中、下面层施工时），在碾压进行时避免压路机撞击破坏和碾压。
对安装完成后的路缘石及时进行检测，实测项目见表6-4，发现不合格时及时进行整改。
路缘石砌筑实测项目 表6-4
项次 检查项目 规定值或
允许偏差 检查方法和频率
1 直顺度(mm) 10 20m拉线:100m/2处
2 相邻两块高差(mm) 3 水平尺:100m/5处
3 相邻两块缝宽(mm) ±3 尺量: 100m/5处
4 顶面高程 ±10 水准仪:100m/5处
二、质量保证措施
（一）推行全面质量管理，对各种原材料进行抽样、送检试验，做到用数据说话，确保工程质量。
（二）现场施工要及时、认真、准确，完整做好原始施工记录，质检人员要按标准对各工序进行检查。
（三）路缘石预制要严格按照实验室提供的配合比,专人对进场预制件进行检验，防止不合格构件进入施工现场。
第二节 路面排水设施施工
一、混凝土配合比：认真做好配合比设计，确保砼强度满足要求。
二、原材料及模板要求
（一）模板应采用钢模，要求表面无锈并满足刚度指标。
（二）PVC排水管、钢筋砼圆管等产品必须附有各项规定指标检测合格的质保单，并统一保管，预制过程中加强抽检工作。
（三）对碎石、黄砂、拌和用水等进行规定指标检测，不合格的材料不允许进场。
三、工作程序
（一）横向PVC排水管
路基横向开挖（外侧有砌石的开孔，从护坡向路基方向打孔，留有预留孔的尽可能利用）→埋设PVC排水管→拌和混凝土→运输到现场→浇筑混凝土包封PVC管→待砼有一定强度后方可行车。
（二）超高段横向钢筋混凝土圆管
路基横向开挖→底部整平→铺筑碎石垫层→ 夯击密实→拌和混凝土→运输到现场→进口部分浇筑混凝土管基→埋设、拼接钢筋混凝土圆管→进口部分圆管四周及顶面浇筑混凝土→回填宕渣后进行压实。
（三）超高段集水井
1、预制集水井盖板：预制场地平整、硬化→钢筋网制作→拌和混凝土→预制集水井盖板→预制件用土工布覆盖保湿养生 。
2、集水井现浇：根据集水井通用图纸现场对集水井进行放样、做好保护桩→安装模板并清洁、抹油→拌和、运输混凝土→现场浇筑混凝土→待终凝后20h以上砼达到一定强度拆模→保湿养生。
（四）中央分隔带及土路肩内纵向盲沟
1、中央分隔带:在全线路基中央分隔带位置开槽，全槽贴边铺设防渗土工布，纵向铺设双壁打孔波纹管，并做好与横向波纹管的三通，回填开级配碎石。
2、土路肩位置：填方路段土路肩宜设碎石盲沟，间隔一定距离设横向PVC管；挖方路段土路肩宜设土工布砂砾盲沟。
四、施工质量要求及检测方法
（一）管道基础及管节安装的实测项目见表6-5。
管道基础及管节安装实测项目 表6-5
项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率
1 混凝土抗压强度或
砂浆强度(Mpa) 在合格标准内 按评定标准检查
2 管轴线偏位(mm) 50 拉线：每两井间测3处
3 管内底高程(mm) ±20 水准仪：每两井间测3处
4 基础厚度(mm) 不小于设计值 尺量：每两井间测3处
5 管座宽度(mm) 不小于设计值 尺量、拉边线：每两井间测3处
6 抹带 宽度 不小于设计值 尺量：按10％抽查
厚度 不小于设计值
7 相邻管内底错口(mm) 5（下游低于上游） 按10％抽查
（二）（雨水）井砌筑检查的实测项目见表6-6。
（雨水）井砌筑检查实测项目 表6-6
项次 检查项目 规定值或
允许偏差 检查方法和频率
1 混凝土抗压强度 (Mpa) 在合格标准内 按评定标准检查
2 管轴线偏位(mm) 50 经纬仪：每个井检查
3 方井长、宽(mm) ±20 水准仪：每个井检查
4 井盖与相邻路面高差(mm) 雨水井 0～-4 水准仪、水平尺：每个井检查
检查井 0～+4
（三）外观要光洁平整、无蜂窝、麻面，砼体垂直线条及拼缝线条要均匀一致。
五、施工现场管理
（一）严格遵守机械安全操作规程，在挖掘过程中禁止人员靠近挖掘半径，人工必须戴好安全帽，辅助做好清理及整平工作。
（二）开挖完毕后，在所开挖范围设醒目的危险标志标牌，禁止人员、机械进入。
（三）养生期间，始终保持混凝土充分湿润，养生期至少7d，严禁他物撞击、破坏。
附件1
施 工 告 示 牌
xx工程xx合同施工告示牌 xx工程施工承诺制
工程名称 工程质量
保证措施 1.
2.
3.
工程地点
工程等级
建设单位 安全生产措 施 1.
2.
3.
设计单位
施工单位
监理单位 工期保证措 施 1.
2.
3.
监督单位
工程造价 工 期
质量目标 廉政建设措 施 1.
2.
3.
项目经理 总工
质检员 试 验 员
监督电话：
xx业主（xx建设单位）：
xx交通局：
xx质监局（站）：
本工程建设期间，欢迎社会各界予以监督。
附件2
沥青路面面层试验路段总结编写格式与要求
一、试验路段概况
包括桩号，长度，面层结构类型，施工日期，施工单位，监理单位，施工时天气情况，温度、湿度、风力等。
二、批准的目标配合比和生产配合比
（一）目标配合比
包括原材料产地品种、性能检测结果，矿料级配组成，最佳沥青用量(油石比)的沥青混合料技术性质试验结果。
（二）生产配合比
包括各热料仓集料、矿粉筛分结果，密度试验结果，矿料级配组成，最佳沥青用量(油石比)的沥青混合料技术性质试验结果。
三、机械设备和人员组成
（一）使用的主要机械设备和数量
（二）人员组成情况及分工职责
四、沥青混合料试拌
（一）拌和楼的拌和方式
拌和楼型号、上料速度、拌和数量、拌和温度、拌和时间(干拌时间、湿拌时间、加料卸料时间)等。
（二）验证沥青混合料配合比
试拌沥青混合料技术性质，确定试铺用沥青混合料的配合比。
五、沥青混合料摊铺
摊铺机梯队作业情况，料车卸料方式，摊铺温度，摊铺速度，初步振捣夯实的方法和强度，熨平板预热方式和温度，厚度自动控制及找平方式，消除铺面离析的技术等。
六、沥青混合料压实方案
应至少有两种压实方案(必须确保达到要求的压实度)，每种方案压实机具的选择，组合方式，压实顺序，碾压速度及遍数(列表说明)，碾压温度等。
七、面层松铺系数
用定点测量下层表面高程、面层松铺高程、面层压实高程方法计算得到，测点数应大于30。测量数据应在总结中列出。
八、施工缝处理方法
两台摊铺机中间接缝的处理方法，如何确保接缝处面层的压实度、渗水系数和外观均匀性符合规定。
九、试铺路段各项技术指标检查结果
十、结论意见
（一）建议施工用沥青混合料配合比。
（二）建议施工产量及作业长度。
（三）正式施工中需改进的若干建议。
（四）对开工申请中施工组织设计的修改建议。
（五）确定施工组织及管理体系、质保体系等。
附件3：
方解石含量试验方法
一、试验目的
测定用于沥青混合料拌制的石灰岩集料，其方解石颗粒含量。
二、仪器设备
（一）电子天平：称量10Kg,感量不大于1g;
（二）烘箱：要求控温在105℃±5℃;
（三）标准筛：方孔筛4.75mm,13.2mm,19mm;
（四）其他:盘子、水桶等。
三、试验操作和步骤
（一）取具有代表性的石灰岩集料，每种规格集料按粒径的不同缩分至不少于下表规定数量的样品各2份,作为待检试样。
方解石试验样品数量表
集料规格(mm) 4.75～13.2 13.2～19 大于19
最小试验样品量(Kg) 4 6 8
（二）取待检试样一份,用洁净水进行冲洗,直至表面浮尘完全洗去。
（三）将试样滤去水份，在105℃±5℃的烘箱中烘至恒重。
（四）将试样冷却至室温，称取烘干试样质量G1，精确到1g。
（五）将试样平铺于盘中，通过目测，将表面含有方解石颗粒的集料，视为方解石颗粒。
（六）称取方解石颗粒质量G2，精确到1g。
四、试验结果计算
方解石含量计算公式为：
P(%)=G2/ G1*100
式中：P:方解石含量，％;
G1:集料总质量，Kg;
G2:集料中方解石总质量，Kg。
取2次平行试验结果的算术平均值作为测定值，2次结果的差值如超过1％，应重新取样进行试验。 | 
最新评论
144.浙江省公路水运...